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第一节 引言 第二节 管棒型材挤压加工 第三节 管棒型线材拉拔 第四节 管材轧制;第三节 管棒型线材拉拔; 主要内容：拉拔的概念，拉拔时的变形指标；管材拉拔的主要方法，各自的特点及适用范围；拉拔方法的优缺点；拉拔技术的发展概况。 重点：管材拉拔方法的特点及适用范围。 目的和要求：掌握拉拔变形指标的意义及计算方法；管材拉拔不同方法各自的特点及适用范围；拉拔技术的发展进步情况。;3.1.1 拉拔的一般概念 在外力作用下，迫使金属坯料通过模孔，以获得相应形状、尺寸的制品的塑性加工方法，如图3.1.1所示。 根据拉拔制品的断面形状，可将拉拔方法分为实心材拉拔（见图3.1.1a）和空心材拉拔（见图3.1.1b、c）。 实心材包括线材、棒材和型材；空心材包括管材和空心异形型材。 ; ; ;在拉拔时，管坯内部不放置芯棒。 变形特点：减径、不减壁。但在减径过程中，壁厚依据D/S（外径/壁厚）值的不同会有所增减。当减径量比较大时，管材内表面会变得比较粗糙。 空拉分类：整径（或减径）空拉、成型空拉。 整径（减径）空拉：用于生产小直径管材，控制管材的直径尺寸。 成型空拉：利用圆断面管坯生产各种简单断面异形管材。 应用：空拉适合于小直径管材的减径，盘管拉拔，冷轧管的减、整径，异形管的成型拉拔。 ;定义：将管坯套在表面抛光的圆柱形芯棒上，使芯棒与管坯一起从模孔中拉出，实现减径和减壁。 特点：管坯与芯棒之间摩擦力的方向与拉拔方向一致，使拉拔力减小，从而可增大道次加工率；在拉拔薄壁管材和低塑性管材时，可防止管材的失稳和拉断。 主要缺点：要准备大量表面抛光的长芯棒；要有专门的脱芯棒机构。 应用：适合于薄壁管、低塑性合金管材的拉拔。; 拉拔时，将带有短芯棒的芯杆固定，管坯通过芯棒与模孔之间的间隙实现减径和减壁。 固定短芯棒拉拔是管材生产中应用最广泛的一种拉拔方法。管材内表面质量比空拉的好，但不适合拉拔细长管材。; 拉拔过程中，芯头不用固定，依靠其本身所具有的外形建立起来的力???衡被稳定在模孔中，实现管材的减径和减壁。 游动芯头拉拔是目前管材生产中较为先进的一种方法，非常适合长管和盘管生产，对于提高生产率、成品率和管材内表面质量都非常有利。; 将芯杆套入带底的管坯中，操作时芯杆与管坯一同从模孔中顶出，实现减径和减壁。 顶管法适用于大直径管材生产。 ;将扩径芯头装入直径较小的管坯中拉拔，管坯通过扩径后，直径增大，壁厚减薄，长度减小。 适用于当受到设备能力限制时，用小直径管坯生产大直径管材。;主要优点： （1）尺寸精确，表面光洁度高。 （2）设备简单，维修方便，在一台设备上可以生产多种品种、规格的制品。 （3）适合于各种金属及合金的细丝和薄壁管生产，规格范围很大。 丝（线）材：Φ10~Φ0.002mm； 管材：外径Φ0.1~Φ500mm；壁厚最小达0.01mm；壁厚与直径的比值可达到1：2000。 （4）对于不可热处理强化的合金，通过冷拔，利用加工硬化可使其强度提高。 ;主要缺点： （1）受拉拔力限制，道次变形量小，往往需要多道次拉拔才能生产出成品。 （2）受加工硬化的影响，两次退火间的总变形量不能太大，从而使拉拔道次增加，降低生产效率。 （3）由于受拉应力影响，在生产塑性低、加工硬化程度大的金属时，易产生表面裂纹，甚至拉断。 （4）生产扁宽管材和一些较复杂的异形管材时，往往需要多道次成型。;公元前20~30世纪，把金块锤锻后，通过小孔手工拉制细金丝，同时出现了类似于拉线模的东西。 公元12世纪，有了锻线工和拉线工之分，确立了拉拔加工。 13世纪中叶，德国首先制造了水力拉拔机，并得到推广，使拉拔走上了机械化作业的道路。 1871年，出现了连续拉线机。 进入20世纪后，拉拔技术及装备、拉拔理论得到了不断发展、进步。出现了多模高速连续拉拔机、多线链式拉拔机、圆盘拉拔机以及管棒材成品连续拉拔矫直机列。目前，高速拉线机速度可达到80m/s；圆盘拉拔机最大圆盘直径为3m，生产Φ40~50mm以下管材，速度可达25m/s，最大长度可达6000m以上。;第三节 管棒型线材拉拔; 主要内容：圆棒材、管材拉拔时的应力与变形；拉拔制品的残余应力。 难点：管材空拉时的应力与变形；拉拔制品中的残余应力分布。 目的和要求：掌握圆棒拉拔时的应力分布；管材空拉时的变形规律及影响因素；游动芯头拉拔时芯头在变形区中稳定的条件；拉拔制品中残余应力的产生、分布、危害及减小