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注塑模具设计 班级 材料091 学号 21 姓名 陈文江 谈注塑模具浇口的设计 摘要：阐述了注塑模具浇口设计的基本原则，根据注塑制品的不同特点, 探讨了点浇口、侧浇口、潜伏式浇口、扇形浇口、环形浇口等主要的浇口形式及其应用，并论述了浇口设计过程中的设计要点。 关键词：注塑 模具 浇口 设计 浇口亦称进料口, 是连接分流道与型腔熔体的通道。浇口选择恰当与否直接关系到注塑制品能否完好、高质量地注射成型【1】。它直接影响注塑制品的外观、变形、成型收缩率及强度, 如果选用不当, 容易使注塑制品产生缺料、熔接痕、缩孔、浇口白斑、翘曲、变脆及降解等缺陷。 浇口位置对熔体流动前沿的形状和保压压力的效果都起着决定性的作用, 因此也决定了注塑制品的强度和其它性能。对于影响确定浇口位置的因素来说, 包括制品的形状、大小、壁厚、尺寸精度、外观质量及力学性能等。此外, 还应考虑浇口的加工、脱模及清除浇口的难易程度。正确的浇口位置可以避免出现那些可以预见的问题。 浇口设计包括浇口截面形状与尺寸的确定和浇口位置的选择【2】。在设计浇口时，要遵循以下原则： （1）浇口应设置在成型制品厚壁处，使塑胶从厚壁流向薄壁处，以减少压力的损失。塑料熔体应以最短的路径、最小的热量和压力损失，快速射入型腔，完成注塑。 （2）浇口应设置在制品最容易被清除的地方，且尽量不要影响外观。 （3）浇口位置应使塑胶流入型腔时，能沿型腔平行方向均匀地流入，并有利于型腔的排气。 （4）浇口位置设置应尽量避免熔接痕、流痕产生于制品的重要部位，降低制品的强度。 （5）一模多穴时，浇口的尺寸和位置应根据浇口与主流道的距离和制品的大小来开设。 （6）浇口的设置应避免塑胶直接冲击薄弱的型芯、镶件、行位等，防止制品发生变形。 （7）浇口的设置应考虑制品在横方向和纵方向不同的收缩。熔体从各浇口进入型腔的温度和压力应相同，以保证各型腔中制品的收缩率相同。 （8）分流道的转折处应以圆弧过渡，与浇口的连接处应加工成斜面，以利于熔体的流动。 1.1点浇口 点浇口尤其适用于圆桶形、壳形及盒形塑料制品。对于较大的平板形塑料制品可以设置多个点浇口, 以减小翘曲变形; 对于薄壁塑料制品, 浇口附近的剪切速率过高, 残余应力大, 容易开裂, 可局部增加浇口处的壁厚。点浇口位置限制小, 浇口痕迹小, 开模时浇口可自动拉断, 有利于自动化操作。点浇口注塑压力较大, 多数情况下必须采用三板模结构, 其模具相对较复杂, 成型周期较长。 1 .2点浇口 1.2侧浇口 国外将侧浇口称为标准浇口,侧浇口一般开设在分型面上, 塑料熔体从内侧或外侧充满模具型腔, 其截面形状多为矩形(扁槽) , 改变浇口宽度与厚度可以调节熔体的剪切速率及浇口的冻结时间。这类浇口可根据注塑制品的形状特征选择其位置, 加工和修整方便, 因此它的应用较广泛。浇口截面小, 能减小浇注系统熔料的消耗量, 去除浇口容易, 痕迹不明显。适合于各种形状的注塑制品, 但对细长桶形注塑制品不宜采用。注塑制品和浇口不能自行分离, 存在熔接痕, 注塑压力损失较大, 对深型腔注塑制品的排气不利。 图1.2侧浇口 1.3潜伏式浇口 潜伏式浇口位置比较灵活, 可在塑料制品内外表面进胶。流道开设在分型面上, 浇口潜入分型面下, 熔料斜向进入型腔。由于在塑料制品和流道分别设置推出机构, 开模时浇口自动被切断, 流道凝料自动脱落。同时其模具结构较三板模结构简单, 大大提高了生产效率并可降低成本。 图1.3潜伏式浇口 1.4扇形浇口 扇形浇口主要适用于平板形制品及浅的壳形或盒形制品。这种浇口射入型腔速度均匀， 可降低塑件的内应力和带入空气的可能性，去除浇口方便。它是侧浇口的改良，其深度及宽度不是固定的，注塑着色制品时，色泽均匀一致。塑料熔体流入型腔，由于流入截面积由小变大，故熔体流动性好，适合大型、薄壁制品。 图1.4扇形浇口 1.5环形浇口 环形浇口适用于熔体流动性较差的管形制品，因具有充模均匀、易排气等优点，可避免熔接痕及减缓压力【3】。浇口呈环状，在流道与型腔之间，即