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催化裂化装置流程简介 一、反应、再生部分 1、进料系统 装置原料油罐设置有冷蜡油罐、热蜡油罐。罐区来的冷蜡油（90℃）及和自芳烃返回的回炼油抽余油（210℃）进容302/1（冷蜡油罐），由常减压来的常四线，减压一、二、三线混合的直馏蜡油（190℃）进容302/2（热蜡油罐）。容302/1抽出冷蜡油在P308/1,2入口与罐区来的减压渣油混合经P308/1，2升压，去顶循-原料油换热器、一中-原料油换热器与顶循、一中换热后与焦化蜡油（自罐区来，经过轻柴油-焦化蜡油换热器换热）混合，该混合油再依次通过开工加热器（E300/A，B）与中压蒸汽换热（开工时使用），原料油加热器（E300/C，D）与油浆换热，再与容302/2来经P305/1，2升压的热蜡油和P307/1,2来回炼油混和共同经静态混合器后（170-200℃）进入提升管第一反应区的原料喷嘴。油浆（350℃）回炼自油浆泵直接进提升管反应器上层专用喷嘴进入提升管。 2、反应部分 高温再生催化剂（690℃）经再生滑阀进入提升管下部，在提升管预提升段经过预提升后同混合原料油接触，原料油快速气化，先在第一反应区发生催化反应。然后用急冷汽油冷却后进入（510-515℃）第二反应区，汇合来自沉降器的待生催化剂（490℃），在此发生氢转移反应和异构化反应，反应后的油气和催化剂经提升管出口粗旋、沉降器顶旋分离后，油气（500℃）从沉降器顶部送往分馏塔。 自粗旋分离回收的催化剂进入粗旋溢流斗，一部分经提升管循环塞阀返回提升管第二反应区，其余和顶旋分离器分离回收下来的催化剂，进入沉降器下部的汽提段。用蒸汽汽提催化剂上油气。 3、再生系统 汽提后的待生催化剂经待生斜管、待生塞阀，进入塞阀套筒，经从增压机来的增压风提升至再生器催化剂分配器进入再生器与主风机（M501）来主风进行逆流烧焦。再生后的催化剂进入提升管反应器循环。 再生器烧焦产生的过剩热量由气控式外取热器和内取热取走，在外取热中,热催化剂从再生器自流到外取热器，与取热器接触并被冷却后，返回再生器。 4、产汽部分 来自热工车间的给水在余锅区分成三路：一路进入新增换热面积产生蒸汽，一路进入原有余锅系统产生蒸汽；一路进入装置水预热段，预热到160℃后和104℃除氧水再混和成148℃送V704、V705。 自余锅来除氧水，一部分进入汽水分离器V705，供循环油油浆蒸汽发生器和分馏二中蒸汽发生器产生蒸汽；另有一部分除氧水进入外取热汽汽水分离器（V704），供外取热产生中压饱和蒸汽。外取热、油浆、二中蒸汽发生器所产3.8MPa饱和蒸汽，一部分送内取热过热，一部分送余锅过热，其余部分并至1.3Mpa蒸汽管网。正常工况下，装置产中压过热蒸汽除供机-504/2外，一部分送至热工循环水场，其余经减温减压器并至1.3Mpa蒸汽管网。气压机所产背压蒸汽（1.27Mpa）全部送出装置外。 二、分馏部分 反应油气（500℃）自沉降器集气室顶出来，经大油气线进入分馏塔（T301）底部，经脱过热段脱去油气过热，再经30层塔盘分离切割。塔底抽出油浆；三层抽出回炼油；一中循环回流自十七层抽出，二十层返塔；二十一层抽出轻柴油；顶循环回流自三十层抽出，三十四层返塔；塔顶油气经冷却分离成粗汽油和富气。 1、油浆系统 油浆（350℃）自塔-301底油浆泵抽出，一部分作为产品油浆经油浆冷却槽后送往罐区；一部分直接进提升管反应器回炼；绝大部分作为循环油浆先送至常减压装置同初顶油换热，再返回催化装置进入原料油加热器（E300）与原料油换热，再进入油浆蒸汽发生器，发生3.8Mpa中压饱和蒸汽,油浆降温后,分上下两股返回分馏塔，上返塔返回分馏塔人字形档板上，同反应油气逆向接触，脱除油气过热并洗涤油气中携带的催化剂；下返塔返回分馏塔人字形挡板下，调节塔底温度。 2、回炼油系统 回炼油（350℃）自3层集油箱流入V303，由回炼油泵（P305/1，2）抽出升压分为四路：一路送芳烃抽提装置；一路与原料油混合进提升管反应器；一路返回分馏塔二层；一路作为分馏二中进中压蒸汽发生器E314发生中压饱和蒸汽，冷却后的回炼油进分馏塔七层。 3、一中循环回流系统 一中循环回流（280~300℃）自17层集油箱用P304/1，2抽出，先作稳定塔重沸器（E403）热源，再进原料油-一中换热器（E313A，B）换热，经空冷305/4冷却后返回分馏塔二十层,以控制柴油质量。 4、轻柴油系统 轻柴油(200~300℃)自21层塔盘进入汽提塔（T302/1）与过热蒸汽逆向接触，汽提掉其中的汽油组分，油气返回分馏塔第21层塔盘上部，汽提后的轻柴油用P303/1、2、3抽出依次进轻柴-焦化蜡油换热器（E312/A，B）、轻柴-富吸收油换热器（换701/1）、轻柴油-软化水换热器（换701/2）换热，再经空冷30