换热器管头焊接质量保证措施.docVIP

换热器组装焊接通用工艺要求及质量保证措施 为保证换热器组装及管头焊接质量，特制定以下工艺要求及质量保证措施： 1、管板的钻孔 管板在工作台上的装配、钻头的使用和加工工艺必须按钻床的操作程序进行。管孔的孔径尺寸及公差、粗糙度要求和坡口尺寸必须严格按图纸要求进行加工，不得超差或偏心。要求胀接连接的管板，不得有贯通的纵向或螺旋状划痕等缺陷。管板加工完成后操作者用芯棒自行检查，芯棒应有两种规格尺寸，一种是换热管外径中最大正偏差尺寸的芯棒，自检时可以通过管板换热管孔；另一种是管板图纸上换热管孔尺寸正偏差的芯棒，自检时它不能通过管板换热管孔。要求芯棒精度要高应是磨削加工的。 2、管板和折流板在组装前的清理及防锈 管板和折流板在组装前必须先打磨抛光并倒角去毛刺，然后用温肥皂水或其它溶剂彻底清洗干净管孔及整个工件上的油水等脏物，用清水冲洗后应立即烘干以防生锈。管板在组装前应进行清理，去除落灰和其它污物。对于大型管板与筒体的焊接应充分考虑管板的焊接变形，应采用以下相应措施：焊接坡口要适当，焊接宜采用小电流并严格控制层间温度；焊接顺序采用对称均匀施焊（如图1）；适当采用一些反变形措施，如焊前管板向内预压缩。 对于有色金属板对接的焊接，应采用直线运枪方法，不得横向摆动（如图2）。 3、换热管定长 管板和折流板组装焊接完毕后，应测量两管板间换热管长度距离，为每根换热管准确定长。换热管单端伸出管板长度或缩进长度应按工艺文件或图纸要求（除特殊规定外，换热管单端伸出管板长度一般规定为2±0.5mm）。对于直径φ2000mm以上管板设备要求分区域测量定换热管长。换热管在组装前必须用机械方法去除多余长度。 4、换热管和管板组配前的清理 换热管在组装前必须用水砂纸、尼龙板刷或其他方式打磨去除两端管口内外表面25mm区域的氧化层等污物，清理好的换热管不能随地放置或人为踩踏；管板表面必须用千页砂轮抛光去除干净氧化层，管孔应重新检查，若有锈污的，应用金属磨头或水砂纸打磨去除。 5、换热管组装时应注意的问题 a、禁止强力组装； b、c、组配人员所戴手套等防护用品应干净。 6、组装后尽快焊接 为防止管板孔内多潮生锈及清理后的有色金属表面再次氧化，换热管组装完后应尽快安排焊工检查清理后施焊。 7、定位点焊点的清理检查 定位施焊前必须用丙酮对施焊部位进行清洗，并用热吹风机或火焰枪去除残留在换热管与管孔间的丙酮等余物。换热管的点焊必须在全保护下进行，以确保焊点为银白色。点焊应从管外侧进行，钨极对向管板，由复合板复层承担主要线能量。 8、换热管胀接 换热管的胀接应按胀接工艺进行。胀接操作时要特别注意管头焊接区域的防污染；对于钛换热管要求先胀后焊。换热管壁厚≤1.5mm的薄壁钛换热器要求必须进行贴胀。（可选用机械胀以保证管头焊接端全贴合，以减少焊接收弧时的气孔。） 9、焊接工艺 焊接前重新用丙酮等清洗，热吹风机或火焰枪吹扫烘干，严禁用压缩空气对管头进行吹扫。锆、钛等特材换热管头严禁使用钢丝刷抛光轮清理。所有清理完成后2小时内必须施焊，否则应重新进行清理。施焊前各个气体管路和保护罩应预通气一段时间，保证无残留杂质和水气。 注：在焊接换热管之前必须完成壳体与管板的焊接 ①换热器管头焊接必须严格按焊接工艺卡执行，在焊接过程中，如有特殊规定，应执行相应规定； ②对于一些工作条件恶劣或重要的换热设备，管头的焊接应进行二层施焊，每焊一层必须进行焊层表面颜色检查，焊丝应选用塑性比母材高一个档次的牌号； ③焊丝必须在焊接前清理干净，焊丝头的氧化段必须去除； ④焊接电流的选择应在保证工件较为熔合的情况下尽量采用小规范； ⑤整个管板接头的焊接顺序应在0°、90°、180°、270°和中间部位对称错开施焊（如图3）； ⑥在多层焊或连续位置管头焊接时，焊接电流应≤140A（手工），峰值电流应≤160A（脉冲焊），同时严格控制层间温度≤60℃； ⑦手工焊接时，每个管头的焊接方向必须采用上坡焊，严禁采用下坡焊接方向，且接头段必须熔合搭接； ⑧自动焊时，铜棒定位头的尺寸应与换热管内孔径相匹配，定位头直径不得小于管内孔直径φ0.8mm以上。 ⑨钨极的使用： a、焊工应根据工件的不同选择合适的钨极，钨极直径与工件厚度的关系如下表： 工件厚度（mm）mm，一般为7～10mm。 10、焊接保护 a、保护罩要根据工件的要求确定其形状和大小。气体入口应设置在罩体前上部。气体分布管为1到2根，离罩顶部约10mm。出气口要朝上布置，孔径约1.0mm，孔间距约2mm。罩体上部应圆弧过渡，不应有明显的折角。保护罩内应垫滤气网，滤网选用铜网，层数为3层。保护罩制作完毕后应