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* * X Z （0，0） X Z （0，0） X Z 机床参考点 数控车床对刀原理与操作 机床原点：数控机床上的一个基准点，是机床制造时设置在机床上的一个物理位置。 机床参考点：在机床上用行程开关设置的一个物理位置，与机床原点有固定的位置关系。 机床坐标系：是数控系统进行坐标计算的基准坐标系，是机床固有的坐标系。 工件原点：工件坐标系的原点。 工件坐标系：编程人员定义在工件上的几何坐标系。 机床原点 （0，0） 一、基准点与坐标系 工件原点 工件原点 对刀：确定工件原点在机床坐标系中的位置(坐标)。 数控车床对刀原理与操作 方法一：T指令试切对刀 方法二：G54~G59指令试切对刀 方法三：G92指令试切对刀 二、对刀基本方法 =49 R=19 30 T指令试切对刀原理 =100 30 （0，0） 指令格式：T□□□□ 刀具号 刀具偏置号 （0，0） 98 100 X-60 Z-100 a b X偏=X机-D试 Z偏=Z机或Z偏=Z机-L试 T指令试切对刀操作 （0，0） 指令格式：T□□□□ 刀具号 刀具偏置号 对刀步骤： 1、回参考点； 2、进入刀具偏置界面； 3、试切： 试切外圆（沿Z向退刀）→停车→测量外径→输入试切直径→确认 试切端面（沿X向退刀）→停车→输入试切长度→确认 （0，0） 检验 G54~G59指令试切对刀 b=200 a=90 X-180 Z-200 （0，0） R 指令功能： 工件预定坐标系 对刀步骤： 1、回参考点； 2、进入坐标设定界面； 3、试切： 试切外圆（沿Z向退刀） →停车→测量外径→输入X坐标（X=X机-D试）→确认 试切端面（沿X向退刀） →停车→输入Z坐标（Z=Z机或Z=Z机-L试）→确认 α=50 G92指令试切对刀 β=80 （0，0） 25 α、β：对刀点到工件坐标系原点的有向距离。 指令功能：坐标系设定 对刀步骤： 1、回参考点； 2、试切： 试切外圆（沿Z向退刀）→停车→记录机床指令坐标→测量外径 试切端面（沿X向退刀）→停车→记录机床指令坐标 4、用手摇进给将刀尖准确移动到起刀点上。 3、计算将刀尖移到起刀点位置的机床坐标： Z起=Z机+β或Z起=Z机-L试+β X起=X机-D试+α 指令格式：G92 X＿ Z＿ α β 数控车床对刀原理与操作 方法一：粗略检验 方法二：精确检验 三、对刀检验 编辑一个检验程序，加工一个台阶轴，测量外径、长度， 看尺寸是否准确。 用T指令试切对刀法对刀后，手动方式将刀尖移到工件 原点附近，此时的机床X、Z坐标值应近似等于X偏置、Z偏置。 N20 M03S400 N10 T0101 T指令对刀 例：对刀程序 设毛坏直径为50mm，长度100mm %0006 N30 G00X55Z5 N40 G80X48Z-20F120 N50 G00X100Z100 N60 M30