洗煤重介质回收系统技术改造论文.docVIP

洗煤重介质回收系统的技术改造 摘 要：分析了孙村洗选厂重介质回收系统存在的问题以及对系统介耗的影响，提出了洗煤重介质回收系统的改造方案，介绍了系统优化改造后产生的效果和经济效益。 关键词：介耗 重介质回收 应用效果 经济效益 一、概况 孙村煤矿洗选厂是年设计生产能力120万吨的矿井型选煤厂。工艺采用三产品重介旋流器-煤泥重介-直接浮选流程。该流程为原煤不脱泥直接进入大直径三产品无压给料重介质旋流器（3nwx1200/850）分选，辅以小直径重介旋流器分选细粒煤。工艺系统中回收磁性介质的主要设备为磁选机，共设计有五台磁选机，均为双滚筒磁选机，其中，三台为精煤磁选机，一台中煤磁选机，一台矸石磁选机。 介质消耗是重介选煤厂的技术指标之一，它不仅关系到生产工艺系统的稳定，而且影响全厂的经济效益。由重介产品和磁选尾矿带走的磁铁矿之和，折合成每吨入选原煤的损失量，称为磁铁矿的技术损失，由运输转载和添加方式不佳、管理不善而造成的损失称为管理损失。在技术损失方面，磁选尾矿带走的磁铁矿是影响介耗的主要因素，磁选机是重介质回收系统的主要设备，因此，磁选机效率的高低，直接影响到整个系统的介耗。 二、现重介质回收系统中存在的问题 洗煤工艺系统中经脱介筛第二段筛下排出的悬浮液，因大量加入喷水，浓度较低，称为稀介质。稀介质不能直接复用，必须经过磁选机的净化和浓缩后，再返回到合格介质筒复用，以增加合格悬浮液的密度或降低合格悬浮液中的煤泥量，因此，磁选机在重介质回收系统中占有重要地位，也是保持系统悬浮液稳定的重要设备，磁选机使用的好坏对系统介耗影响较大。现工艺系统内的五台磁选机都是利用刮板将吸附到圆筒表面上的磁性物刮到精矿槽中回收重介质的，系统存在以下问题: （1）磁选效率低。随着使用时间的延长，磁选机的场强降低，造成介质回收率低。而磁选机的磁选效稍有降低，磁铁矿粉的损失就会增加几十倍。 （2）由于上一级脱介筛的原因，出现大块的颗粒进入磁选机的现象，而磁选机槽体与滚筒的间隙为50毫米，而橡胶层的耐刺性能较差，坚硬的颗粒极易造成滚筒外橡胶层的损坏，造成橡胶成条的剥离。另一方面，由于滚筒筒体为不锈钢，表面比较光滑，外层包附的橡胶衬和筒体之间不能紧密结合，老化后的橡胶衬很容易与筒体分离，造成橡胶脱落。而磁选机是利用刮板将吸附到圆筒表面上的磁性物刮到精矿槽中。滚筒表面的不平，直接影响到介质的回收，增加了介耗。 （3）因刮介用皮子需紧靠磁选机滚筒，将重介质刮除，皮子极易磨损，需经常更换，维修工作量大。 （4）磁选机处理能力低，矿浆量大时，极易造成回收不及时，影响系统介耗。 三、改造方案 根据重介质回收系统内磁选机的使用情况，对重介质回收系统进行优化改造。 （1）选用hmda-6型高效、单滚筒磁选机替代系统现用的双滚筒磁选机，提高介质回收率。 （2）采用高压喷水脱介替代刮板脱介。在磁选机旋转的整个端面与滚筒间距30mm处安装直径15mm的管路，在管路上间隔15mm钻一小孔，水源利用现工艺系统使用的脱介筛喷水用的循环水，通过高压水的压力将滚筒表面的重介质脱除干净。 四、应用效果 （1）磁场强度增大：磁选机磁体采用优质的磁性材料构成，磁系设计采用750高斯的磁性元件交替设置，为6个主磁极，5个附极，磁包角为132度，筒体表面磁场强度2000高斯。 （2）磁选效率提高：对两种类型的磁选机滚筒尾矿采样，测量其中的介质含量，分别计算磁选机的磁选效率，双滚筒磁选机为99.4%，单滚筒磁选机为99.9%。通过计算结果比较，单滚筒高效磁选机的磁选效率比双滚筒的提高0.5%。 （3）维修保养方便。为了保护整体筒皮，在整体筒皮上套一层2mm厚的304不锈钢筒皮，这样在外套筒皮磨损后，只需将其更换，这样最大限度地减少了维护运行成本，并且更换方便，无需返回生产厂家维修。磁选机的喷水脱介装置安装简单，在不影响生产的情况下就可完成改造。改造后，消除了因滚筒表面不平带来的而使介质回收受到的影响，提高了介质脱落率，保证磁选机的介质回收率达最佳。由于喷水不易堵塞，无需更换配件，减少了更换刮介皮子带来的劳动量，降低了工人劳动强度。 （4）使用寿命长。封装筒皮采用硬度和韧性适中的304不锈钢筒皮，在最大程度上提高了筒皮抗磨度和使用寿命。单滚筒筒皮上外套一层2mm后不锈钢，消除了因硬质杂物进入槽体造成滚筒表面胶皮损伤的现象，延长了滚筒的使用寿命，使用寿命为现用滚筒的3-5倍，降低了材料费用。 （5）利于介质脱落回收。滚筒表面比较光滑，这样，有利于介质的脱落，提高了介质的回收率。 五、经济效益计算 高效磁选机在重介质回收系统应用后，增大了系统处理量，消除了因磁选机处理量低而造成的尾矿跑介现象，提高了介质回收率，降低了系统介耗。 （1）系统介耗有由改造前1.5公斤/吨煤降低到1.3公斤/吨煤，每年节约材料费用约3