DM系列-冷室压铸机机械概览.pptVIP

2 冷室压铸机机械概览 2.1 机器外观 2.2 控制系统 2.3 锁模部分 2.4润滑部分 2.5 压射部分 2.6 冷却部分 2.1 冷室压铸机外观图 2.1 冷室压铸机外观图 主电箱 触摸屏 机架 前安全门 操作面板 压射单元 铸架单元 2.1 冷室压铸机外观图 储能器 压射油缸 头板 中板 尾板 打料支撑杆 导柱 后安全门 电机 冷却器 锁模油缸 2 .3冷室压铸机锁模部分 组成： 头板、中板、尾板、拉杆、曲肘机构、顶出机构、调模机构、安全门等组成 锁模 装置主要起到实现锁、开模动作和锁紧模具的作用 调模装置主要实现对于不同的模具厚度而调节的锁模到位后的头、中板之间的距离 顶针装置主要实现开模后把产品从模具里面顶出来的作用 2 .3.1 冷室压铸机机铰部分 1—锁模液压缸2--调锁模液压马达 3--尾板 4--曲肘组件 5--顶针液压缸 6—中板 7—导柱（拉杠） 8—头板 9--拉杠螺母10--拉杠压板 11--调模大齿轮 12--调节螺母压板13—中板滑脚 2.3.1冷室压铸机锁模部分 2 .3.1 冷室压铸机锁模部分 2.3.2 冷室压铸机顶针部分 在机器开模后，通过顶针液压缸活塞杆的相对运动来实现顶针的顶出运动，使铸件从压铸模中脱出。 DM系列压铸机采用双液压缸能使推杆的受力更均匀，运动更平稳，使顶针孔的分布更为合理，而且其顶出力和时间都可以通过液压系统调节。 具体参数可以通过西门子触摸屏修改。 2.3.2 冷室压铸机顶针部分 2.3.2 冷室压铸机顶针部分 2..3.2 冷室压铸机调模部分 压铸机在设计过程中，需要设置调模机构以适用在一定范围内的各种压铸模，在机器技术参数中，应确定最大模具厚度尺寸Hmax和最小模具厚度尺寸Hmin作为机器使用者选定压铸模的参数。 这个最大与最小模具厚度的调整量是通过调模机构实现的。调模机构是用调模液压马达或调模电动机带动传动机构使合模机架的尾板和动型座板沿拉杆作轴向运动，从而达到增大或缩小动、定模座板之间间距的目的。 具体参数可以通过触摸屏设定 2.3.2 冷室压铸机调模部分 调模液压马达 调模大齿轮 导柱调节螺母压板 2.3.2 冷室压铸机调模部分 2.3.2 冷室压铸机调模参考使用润滑脂 2.4 冷室压铸机润滑部分 曲肘是压铸机十分重要的运动构件。为了使其运动副的磨损减小，必须在运动副表面保持适当的清洁的润滑油膜，而过量供油与供油不足同样有害，会产生附加热量、污染和浪费。 DM系列压铸机曲肘部分的润滑采用的是集中润滑系统，选用的是脱压式润滑油泵。所谓集中润滑系统，是由一个油泵提供一定排量、一定压力的润滑油，为系统中所有主、次油路上的比例分配器供油，而由比例分配器将油按所需油量分配到各润滑点。 除可以手动润滑外，润滑系统由PLC控制系统完成对润滑时间、循环次数和对故障报警（包括油量不足和润滑压力不足）等功能，以实现自动润滑的目的。 润滑油推荐使用68#导轨油（见下图参考使用润滑油） 具体参数可以通过西门子触摸屏进行修改。 2.4 冷室压铸机参考使用润滑油 2.4 冷室压铸机润滑部分 润滑油泵 2.4 冷室压铸机润滑部分 比例分配器 2.5 冷室压铸机压射部分 压射装置是将金属液压入模具型腔进行充填成形的机构。 它的结构性能对压铸过程中的铸造压力、压射速度、增压压力及时间等起着决定性作用，并直接影响铸件的轮廓尺寸、力学性能、表面质量和铸件的致密性。 DM系列压铸机采用一速、快速、快速和增压控制，最大空压射速度8m/s,建压时间15ms 所有的控制都可以通过西门子的触摸屏来完成 2.5.1冷室压铸机压射结构 2.5.1冷室压铸机压射结构 2.5.2 冷室压铸机压射原理 第一阶段：压射锤头以慢速推动金属液，此阶段可使压射室内空气有充分的时间逸出，并防金属液从浇口中溅出 2.5.2 冷室压铸机压射原理 第二 阶段 压射锤头继续向前移动，使金属液恰好充满压射室前端并堆聚在内浇口前沿，为快速压射做好准备。 2.5.2 冷室压铸机压射原理 第三阶段：压射锤头快速运动，使金属液经浇道填充至模具型腔 2.5.2 冷室压铸机压射原理 第四阶段：终压阶段，压射锤头继续移动，压铸机增压开始，压实金属液，锤头速度逐渐降为零，压射运动结束，进入冷却时间，但机器在冷却时间内会继续保持一个设定的比较高的压力 2.5.2 冷室压铸机压射原理 第五阶段 冷却时间到，压铸机机器锤头跟出同时机器开模，顶出产品。准备下一个循环过程。 2.6 冷室压铸机冷却部分 回水 入水 冷却水观察窗 冷却器 2.6 冷室压铸机冷却部分 回水 入水 冷却器