材料成型过程质量控制铸造部分..docxVIP

紧实率、过筛性。紧实率：型砂被紧实前后体积的变化率。紧实率可以判断型砂湿度多少：湿度大，紧实率大；湿度小，紧实率小。过筛性：型砂通过专用圆筒滚动筛的能力称为过筛性，并用通过筛孔的型砂重量占原重量的百分数表示。过筛性对型砂湿度反映很敏感。过筛性为70～80%时相当于最适宜水分范围，过筛性小于60%水分就偏高，过筛性大于90%，水分就偏低。分析各个因素对粘土砂性能及铸件质量的影响。粘土砂的性能：强度、透气性、发气性、耐火度、退让性、可塑性与韧性、流动性、不粘模性。强度：型砂抵抗外力破坏的能力成为强度，型砂应该具有一定强度，以承受各种外力作用。如果型砂强度不足，铸型在搬运、合箱和浇注过程中容易损坏，使得铸件产生砂眼、跑火、胀砂等缺陷；铸型强度也不宜过高，否则透气性太低，铸件容易产生气孔等缺陷。影响型砂强度的主要因素有粘土的种类及加入量、含水量、原砂的颗粒特性、型砂的紧实度和混砂工艺等。湿强度：粘土及水分：当型砂中水分含量适当时，随着粘土加入量增加，型砂湿强度提高，但到某一数值时，继续加入粘土，湿强度增加很少；粘土种类对型砂的湿强度影响也很大，当加入量相同时，膨润土砂的湿强度比普通粘土高；当粘土含量不变时，型砂的湿强度随水分的增加而提高，达到最大值后，继续加水分，湿强度又降低。原砂颗粒特性：当粘土加入量足够和水分适当的条件下，原砂颗粒愈细，型砂质点间接触面积愈大，型砂的湿强度就愈高；砂粒的均匀率越差，湿强度越高；多角形砂较难紧实，其湿压强度比圆形砂低，若加大紧实力或增加紧实次数，则其湿压强度可能高于圆形砂。型砂紧实度：在水土比不变的条件下，随着紧实度的提高，湿强度提高，但达到某一数值后，继续增加紧实力湿强度变化不大，透气性降低。干强度：影响干强度的因素主要有粘土加入量，含水量和烘干规范。在一定范围内，增加水分有利于粘土分布和膨胀，使干强度提高。但当水分增加到某一数值时，如继续增加，干强度变化不大。高温强度：随着温度升高型砂的高温强度不断增加，当加热温度为950～1000℃时达到最大值。表面强度：采用颗粒分散的原砂、增加粘土量、采用膨润土代替普通粘土等可以提高表面强度；表面喷涂料可以提高表面强度。热湿拉强度：影响热湿拉强度的主要因素是粘土的种类及加入量，随着粘土加入量增加提高，膨润土比普通粘土高。透气性：如果型砂的透气性差，将使得铸件产生气孔、浇不足等缺陷。原砂颗粒特性：砂粒的直径越大，透气性越好，元啥的均匀率越差，型砂的透气性越差。原砂颗粒的形状对透气性也有影响。一方面，尖角形及多角形对空气阻力大比圆形的大，不利于空气通过；另一方面，尖角形及多角形不利于紧实，孔隙较大，有利于空气通过。后者是主要因素。水分：当粘土含量不变，水分含量太少，砂型透气性差；当透气性达到峰值后，继续增加水分，透气性降低。粘土：一般来说，型砂透气性随着粘土加入量增加而降低。附加物、混砂工艺及紧实度：型砂加入煤粉、氧化铁等附加物时，透气性降低；混砂时间太短，透气性差；型砂的紧实度大，透气性差。耐火度：耐火度差的型砂浇注铸钢件和铸铁件，容易产生粘砂等缺陷。影响耐火度的主要因素是原砂的矿物组成，颗粒特性和粘土的种类及加入量等。原砂的石英含量越高，颗粒越粗，粘土的加入量越少，型砂的耐火度越好。退让性：退让性不好，铸件容易产生内应力、变形或裂纹等缺陷。型砂的高温强度越大，退让性越差。树脂砂制芯方法及特点。用合成树脂制芯主要有以下几种方法：壳芯法、热芯盒法、冷芯盒法及冷硬法。这些工艺方法匀有以下特点：型芯直接在芯盒中硬化，不需进烘炉烘干，可取消烘炉。硬化反应快，大大提高了生产效率，节约了车间面积。制芯工艺过程简单，便于实现机械化和自动化。型芯是在硬化后取出，变形小，精度高，从而提高了铸件的尺寸精确度，可以减少加工余量。壳芯法：壳芯工艺是一种精密的制芯工艺，它是将含有酚醛树脂的芯砂（简称壳芯砂）填入已加热至的金属芯盒中，保持一定时间秒）后，靠近芯盒壁处的壳芯砂受热，树脂熔化而将砂粒粘结在一起，沿芯盒内腔形成具有一定厚度的壳，将多余的壳芯砂倒出，继续加热一段时间（秒），开启芯盒，把壳芯顶出，即得到壁厚仅几毫米毫米）中空的薄壳型芯。制作一个壳芯的周期仅一二分钟。原材料消耗少，硬化速度快，生产率高；这种方法制成的壳芯，表面光洁，尺寸精确，透气性及岀砂性、退让性好，强度大，吸湿性小，可长期存放。热芯盒法：热芯盒法是用射芯机以5～7个大气压的压缩空气，将湿态树脂砂射入加热至一定温度180～260℃的芯盒内，经几十秒至几分钟即可从热芯盒中取出具有足够强度的型芯。热芯盒型芯与壳芯相比，其制芯工艺过程简单，硬化周期更短，而且型芯从芯盒中取出后，利用余热自身能继续硬化，因此具有更高的生产率；热芯盒型芯用树脂粘结剂比壳芯用的树脂粘结剂来源丰富，成本低，用量少。此外热芯盒树脂砂的混制工艺也较简单。