09-04最终检验作业规范.docVIP

1 目的 为了准确验证成品质量，确保成品质量满足要求，特制定本规范。 范围 2.1最终（包装）检验作业规范适用于公司所有需检验入成品库的总成、分总成类尺寸、性能及包装质量的检验； 出厂检验作业规范适用于发往顾客的产品质量、产品标识、包装防护质量； 3 职责权限 3.1质量部负责最终检验工作的实施及归口管理，相关质量记录的归档保存； 质量部最终检验员负责对检验及时性及检验结果正确性负责， 巡检负责对入库产品标识、防护及包装质量负责； 出厂检验员对发往顾客的产品标识、包装防护、产品外观、批量安装尺寸及性能质量负责； 3.2 技术部负责编制下发各类检验指导书及相关技术规范； 3.3 生产计划部各车间及物料管理中心负责协助质量部完成对最终或出厂检验不合格品的处置工作。 4工作程序 4.1检验准备 4.1.1技术部编制最终检验指导书及发货检验规范，明确最终检验发货检验要求并发放至质量部； 4.1.2检验员熟悉掌握各类作业指导书和测量装置的检验及使用方法； 4.1.3量具室应确保所有最终检验所需量检具的有效性； 4.2检验项目 总成最终检验项目及标准按照检验指导书及技术规范内容； 发货前检验项目按照发货检验规范具体项目执行，所涉及具体标准应与控制计划及检验指导书一致； 涉及检验指导书或技术规范上需要定期进行试验的应按照规定频次及标准进行检验试验； 4.3最终检验实施及记录（含包装检验） 4.3.1检验员应根据各类产品的最终检验项目，按照相应检验指导书的项目标准及频次要求对产品进行各项检验；检验完毕，检验员将产品型号名称、批次号、检验项目及检验结果（检验数、合格数）全面记录在《最终检验记录》上，每日汇总前日检验记录后上交至质量部统计员统计总成一次交验合格率。 注：安装尺寸及性能按照检验指导书要求比例检验，无论检验指导书有无明确要求，外观及各部件齐套性必须为100%检验。最终检验记录时应针对所有一次交验产品的质量记录，包含批量不合格及返工调整后质量状况。 4.3.2经检验合格的总成产品按作业指导书和《工序生产质量卡》要求转入包装序打标识、涂油等辅助性工作，按要求进行包装并将产品编号及型号、批号数量等内容根据工序质量卡将总成产品批次及编号登记在《产品追溯性登记本》上按月交质量部存档，需要粘贴条形码的应按照技术文件中顾客要求的条形码打印要求及粘贴方法进行，条形码应保证表面无油脂及无脱落无乱码等基本要求； 4.3.3 所有用于对合格总成包装入库的包装物必须经过在线检验员确认才能进入包装物料存放区，应按照包装物技术标准对包装物外观、纸质、强度等项目实施上线前检验，检验不合格包装物直接拒收或换货。 4.4出厂前检验实施及记录 4.4.1出厂检验员应正确使用各类量检具，对于入库后产品，在每次发货前，由物流成品库库管员按发运计划，负责提前4小时通知质量部授权的发货检验员对库存品进行外观及安装尺寸开箱检验，一般抽样比例安装尺寸及性能按照0.5％抽查，外观质量则根据库存时间长短确定，一般按以下周期： 存储期在3个月以内的每次发货按照0.5%比例抽查； 存储期在 3—6个月的每次发货按照1 %比例抽查； 存储期在6个月以上的每次发货按照2 %比例抽查； 4.4.2每次发货检验时按照各产品的发货检验规范检验产品标识、外观质量、产品防护、安装尺寸及性能等参数，如实记录在发货检验报告中，需提供主机厂的检验、试验报告需经质量部经理审核批准后盖章发出。 4.5 检验结果处理 4.4.1所有产品只有检验员在《工序生产质量卡》上签章后方可向下流转至打标、包装工序或办理入库； 当生产形式为单件流作业时，可由质量部授权有资格操作人员定岗负责参与单品种检验工序的最终检验； 4.4.2包装质量由巡检负责每班按照当班包装型号不定时巡查检验，标识或包装不合格的及时通知返工或隔离评审，包装合格品由巡检员对包装后外观质量评价并在车间办理的入库手续上签字认可，车间办理包装完工后的总成入库。 4.4.3发货前抽样合格后发货检验员在货运单上签字确认才能装车发运，当检验出不合格品时，应立即对总成或仓库同批次产品进行不合格状态标识，隔离后按照《不合格品控制程序》处理； 4.4.4 检验记录管理：最终检验员、巡检、出厂检验员应收集整理最终、包装、出厂检验质量记录并按月上交质量部归档保存。 相关文件 《不合格品控制程序》 （JL-QP-24） 相关质量记录 《工序生产质量卡》 （JL-QR-08-10） 《检验记录》 （JL-QR-09-12） 最终（包装）/出厂检验作业规范 文件编