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钢塑共挤门窗技术新发展 作者：wm0604????信息来源：网络????点击数：294????更新时间：2007-4-13????【字体：小大】 钢塑共挤门窗技术新发展 　　作为塑料门窗的新成员——ＰＶＣ钢塑共挤门窗，以其独特的外层聚氯乙烯结皮微发泡塑料包覆内置０．８ｍｍ厚的镀锌冷轧钢衬结构（图１），以其高抗风压和良好的水密、气密、保温、隔热性能，很快受到用户青睐。几年来，钢塑共挤门窗的生产技术有了长足的进步和发展。 　　　　　　　　　　　　　　　　门窗组装方面　　有别于普通塑料门窗的衬钢后插焊接清角组装方式，钢塑共挤门窗角部用厚度１．５ｍｍ的镀锌钢制角芯板或铸铁件用螺钉螺接。其新的组角方式为：　　螺接加焊接　　仍采用钢制镀锌角芯板，对传统普通塑钢门窗焊机焊板进行改造，每个角的焊板由两块组成，绕过中间的角芯板对四周的塑料进行焊接，然后紧固螺钉和清角。４５ｏ斜面铣钢衬比螺接组角方式铣衬深，为３ｍｍ。型材下料要有４～６ｍｍ的焊接余量。本方法亦可用于普通塑钢门窗的组角。能解决角部衬钢不闭合、整体强度低的缺陷。也有先把钢塑共挤型材焊接，然后在扇、框角部的外燕尾槽内或型材玻璃槽内用改制的角芯板螺接的。这种组角方式效率高，相接面无高低差和错角现象。　　用增焊块焊接　　由于钢塑共挤型材为单腔，没有普通塑料型材那样的分腔筋，外层是发泡塑料，只用型材焊接，焊角强度只有２０００Ｎ左右，达不到国家３０００Ｎ的标准（新标准要求将提高），为此，研制了塑料增焊块。根据不同的型材断面增焊块被制成不同的形状，为与型材一致，也做成４５度斜面，以保证焊面的平整。用一个螺钉与型材钢衬固定，防止在焊接压力下增焊块滑向钢衬腔内。工艺参数为：加热板温度２２０～２６５℃；加热时间４５ｓ以内；焊接压力０．３～０．７Ｍｐａ；保压时间４０～６０ｓ；焊接余量２～４ｍｍ／每端。加增焊块方法不但使焊角强度达到国标，而且可以提高钢塑共挤门窗的组装效率。　　　　　　　　　　　　　　　　生产设备方面　　组装设备　　门窗组装设备的发展趋势是简单易操作、体积小、价格低、组装质量和效率提高。塑料门窗需要专用组装设备，数量多投资大。也是塑料门窗组装厂没有铝合金门窗组装厂多的原因之一。如将小型单头切割锯取代大型切割锯可进行９０ｏ和４５ｏ下料，用磨角机也可磨平４５ｏ端面，使门窗组角无缝隙。中梃可以用铣刀代替合金锯片，组框机上用手扳葫芦或钢丝绳手动加紧可以代替价格昂贵的汽缸。组装下料锯、钢衬切割锯、型材切割锯也都可以用高速钢锯片代替合金钢锯片，锯切稳定，误差小，锯切次数多，使用寿命长，容易磨齿，锯切无毛刺。价格却只有几千元，投资小，有利于钢塑共挤型材的推广。　　挤出机　　现在使用的单螺杆挤出机法兰处没有压力传感器，螺杆端头无口模均布盘（也叫多孔板或导流盘），它将挤出机输送来的熔体物料经过分流、均布、重新排列组合再输送给口模，可消除物料截面在通过挤出机机头过程中的温度、压力和流速不均现象。以前，用单螺杆挤出机生产门窗异型材时，一般先造粒再挤出生产的，去年以前投产的几家钢塑共挤型材公司已经全部采用粉料一步法单螺杆生产了。当然，螺杆混炼头须经特殊改造。但这种单螺杆挤出机仍不能尽如人意，均匀塑化能力差，产量低，能耗高，连续生产时间短。现在人们多选用锥形异向向外双螺杆挤出机。这种挤出机生产能力大，能耗低，塑化混炼性能好，产品质量高，螺杆输送能力大，挤出速度稳定，塑料在料筒内停留时间较短，料筒自洁性能好（常用型号有５５型和６５型），优点很多。但无论是进口还是国产的双螺杆挤出机几乎都是排气式的。即在机身中段处设有一个排气孔，并配备真空吸出装置，用于吸出ＰＶＣ混合物料中包含氯乙稀单体和水分挥发物。采用一台小型可调速单螺杆喂料机，强制且定量地给主螺杆供料。经过实践证实，对于生产结皮微发泡钢塑共挤型材，可将排气段去掉，改造成由特殊螺杆与封闭机身相结合的双螺杆挤出机，就会更有利于生产。　　模具　　钢塑共挤模具的特点是在模具内完成塑料和镀锌钢衬的复合，钢衬通道与塑料通道成４５ｏ夹角，与普通塑料模具相比有更高的要求。近几年，模具在制造材质、结皮板结构、进出水方式、塑料与钢衬结合部位、定型套的结构等方面，特别是冷却水道的设置上都有不少改进，使型材的生产合格率大幅度提高，生产速度也由１ｍ／ｍｉｎ左右提高到２．２ｍ／ｍｉｎ（用双螺杆挤出机）。　　由于一套模具往往要生产白色、木纹色、墨绿色等多种颜色的型材，而每种颜色的型材配方不一样，料流粘度不一样，生产过程中煳料，出现熔接痕、收缩纹、麻点等缺陷时有发生，是很令生产者头疼的事。不久前，一种无支承筋的钢塑共挤模具设计开发成功。这种模具对料流不分流不合流，不会产生熔接痕，无台阶无滞留煳料现象。塑料与钢衬结合包覆不在结皮板中完成，而是在前一块板口模板内完成。