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用精益擦亮眼睛 看《大学》怎么说 大学之道，在明明德，在亲民，在止于至善。知止而后有定，定而后能静，静而后能安，安而后能虑，虑而后能得。物有本末，事有终始，知所先后，则近道矣。 古之欲明明德于天下者,先治其国；欲治其国者,先齐其家；欲齐其家者,先修其身；欲修其身者,先正其心；欲正其心者,先诚其意；欲诚其意者,先致其知；致知在格物。 精益生产必然诞生 1949年丰田销售受挫，由于裁员引起长时间罢工，直至社长丰田章一郎引咎辞职才告结束。 丰田汽车经历了13年努力，到1952年共生产了2685辆汽车，而福特的鲁奇厂一天就生产7000辆汽车。 用常规的方法不能生存。 精益生产必然诞生 日本国土很小，需求复杂，包括官员的豪华轿车，运货的载重汽车，以及农村用的小型客货两用车。 日本劳动力不愿意被作为可变成本被不断变换。工会会为员工争取更多的利益。 经历了战争摧残的日本没有大量外汇去购买国外的新技术。 世界大型汽车制造公司严格限制日本向他们的经济领域出口汽车。 寻求生存的有效途径。 精益思想告诉我们 企业经营的目的是制造利润 在不同的历史阶段，企业获得利润的方法是不同的。 售价=成本+利润（计划经济时） 售价—成本=利润（市场经济时） 售价—利润=成本（精益思想 TPS） 确保利润的成本倒留法 精益思想告诉我们 如何增加经营利润 扩大生产规模 (高投资、高风险) 提高价格 （破坏市场，降低竞争力） 降低成本 （无需投资、回报丰厚） 成本降低10%，等于经营规模扩大一倍 1）井然有序的流程 2）一个一个地生产 3）按工序配置设备 精益思想告诉我们 消除浪费可以有效降低成本 （精益生产方式的特征） 消除浪费的前提是如何改变我们的思路和观念，使用精益思想发现浪费。 浪费的源头 等待的浪费 搬运的浪费 加工的浪费 动作的浪费。。。。 制造过剩的浪费 人员过多的浪费 实现精益生产的十大招数 第一招：U型布局的八大原则 进出料一人担当，组成一个流生产的布局 按工序排布生产线 生产速度的同步化 多工序操作不是多机器操作 作业员多能工化 移动式作业方式 机器设备小型化 把U型线连起来，消除孤岛 第二招：选用适合U型布局的设备 三不原则：不落地生根、不寄人篱下、不离群索居。 容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、变换快。 买裸体设备：只具基本功能、门当户对、不用巨舰大炮。 设备要流动：管线不象葛藤、象“快餐车”、出入口同位置。 第三招：实施一人多序—标准作业 确定制造节拍 确定作业顺序 确定标准手持 由“水蜘蛛”做非标准作业（搬运工作标准化） 少人化 离人化 移动式作业 多能工培养 动作的三不政策：不摇头、不转身、不“插秧” 第四招：确保设备运转—TPM 不为设备生产 实施TPM—日常保全、定期保全、突发保全、预防保全 日常保全：清扫、润滑、点检 迈向零故障： 作好三项基本工作：清扫、给油、紧螺栓 遵守使用条件 劣化复原 改善设计上的弱点 提升操作者的保全能力。 第五招：确保生产顺利的品质保证 追求零不良：100%检查 品质三不政策：不制造不良 不流出不良 不接受不良 不良杜绝法：一个流生产 标准作业 全数检查 自己检查 防错装置 第六招：提高现场管理水平—6S 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 使用目视管理方法 红牌作战 标示 画线定位 不良品斩首示众 第七招：生产基础工作—平准化生产 月计划的平准作用 人喜欢有节拍的平稳工作 混流生产是平准化的最高境界 数量均衡 品种均衡 第八招：减小批量的利器—快速换模 经济批量不经济 方法：彻底6S 迎福进门、驱鬼出门 消除螺栓运动 手动、脚和基准不动 取消调整 将转换标准化 取消换模 第九招：快速信息传输—看板系统 不使用自动仓库 看板拉动的后补充方式 第十招：追求完美的持续改善 改善以需求为基础 并不只做会做的事，向应该做的事情挑战 应成为改善者，不能成为被改善者 彻底的追究真相 改善设备之前先进行作业改善 改善方案确定之后，首先确认安全和质量 * 张家友 企业的基本经营理念 为股东创造利润（维持企业生存） 向社会提供好的产品（占领市场空间） 企业和员工共同发展 精益思想 首先确立一个要达到的理想状态，然后去想 怎么办？ 提高价格 降低成本 成