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FQC检验作业标准 FQC检验作业标准 一、目的 本办法主要目的是建立既定之最终检验作业办法，以确保入库及出货之产品品质合乎既定之标准 二、范围 适用于USI SH生产的所有产品。。 三、职责 生产部门(PD)：负责产品的生产及不合格品的Sorting/Repair/Rework作业。 FQC：负责产品成品的检验与确认。 OQC：负责出货检验与确认。 W/H：负责产品成品的入库及出货作业。 业务部门（BD）：发行发货通知或出货变更通知。 MQA组长：对检验结果进行确认。 MQA主管：入库批准。 FQC检验作业标准 四、检验程序 送验：线上清点数量开立流程单（0801-000Q5） 外观、电性检验：半成品站（测试完成包装前） 1. QC人员确认数量、品名、工单与实际产品是否符合。 2. 依照ISO2859抽样水准ⅡAQL 主缺：0.25% 次缺：2.5%。 拿取各产品MOI P1 P3核对正背标及产品规格是否正确。 外观规格依该元件检验规范执行。 检验结果须记录在流程单及检验日报上，并key in电脑。 FQC检验作业标准 包装检验：为随线检验 取MOI核对包装方式及规格是否正确 依checklist逐项检验。 将检验结果记录在日报及key in电脑。 退货处理方式： 知会组长或负责人确认。 SORTING WIP . 追查发生原因。 采取改善对策。 封箱：1、检验外箱及内部产品的P/N、数量是否符合。 2. FQC人员须在封口处盖上OQC章及最终检验日期章。 入库：线上人员填写缴库单由FQC签核入库。 FQC流程图 FQC检验作业标准 六、作业内容 FQC作业 1. 组批 a)生产部门送检原则：主板类产品以一栈板为一批，但工单余数若不足一栈板数量，则可将余数作为一批送检；其它类产品不作统一规定。客户有要求的，按客户要求执行。 b)品管部门FQC依据抽样计划对送检批进行抽检。允许FQC对送检批进行合批检验，但合批的批数需由MQA主管来决定。 2. 检验之依据文件 检验人员对检验点之决定及检验使用之标准应根据下列文件执行之： a)该制品适用之抽样计划； b)该制品适用之检验规范； c)该制品之测试规范； d)该制品之包装规范。 FQC检验作业标准 3. 检验的实施 1)检验前准备工作 a)静电环测试及配戴； b)手套配戴； c)显微镜、放大镜； d)镊子、不良标签、防静电毛刷； 2)确认外箱Label，BIOS Label等各种标签，产品与流程单是否相符合。若不符，通知生产线处理。生产线处理完毕后，FQC需再次作检查确认。 3)外观检验电性测试：依据ISO-2859 Level II检验标准，允收品质水准(AQL) 0.15%(主缺)／1.5%(次缺)。客户有特殊要求的，按客户要求执行。 4)产品需IAT测试的，作业参见IAT作业办法。 5)执行SFIS办法，参阅相关SFIS操作说明。 6)包装确认 于生产线封箱后检查是否已贴胶带且胶带已贴牢。 7)盖FQC合格验收章于外箱上。 8)收取流程单，并于流程单上盖FQC合格验收章。 FQC检验作业标准 4 检验的标识 检验状态及不合格品均由FQC检验员依据《产品标识与可追溯性办法》进行标识。 5 检验的判定 a)FQC依据相关规范及标准对检验批进行检验判定。 b)判定如有争议或疑问，由MQA/QE工程师协调相关人员解决，必要时可通过QRB方式解决。 c)FQC检验不合格批的判定至少需经FQC组长认可。 d)经检验并判定合格的产品经FQC组长审核和MQA主管批准方可入库。必要时,MQA主管可授权FQC组长批准,但MQA主管须进行事后复核。 6.让步接收 a)若属特殊紧急情况，来不及检验而需出货的产品，须经由客户同意后方可执行。 b)品管部门应对让步接收的产品，将出货状况注明于（FQC检验日报表）内，以便品质有问题时便于追溯。让步接收须经MQA主管审核，品管部门经理批准，必要时，须经管理者代表或（副）总经理批准。 FQC检验作业标准 7.不合格处置 1)不合格确认 a)外观不良：依产品的相应检验规范判定其不良。 b)电性不良：确认是否为真正的不良现象（如换治具重测或请其它检验人员、工程师协助确认）。 C) 判定不良，该批批退，PED、TE、MQA工程师分析原因，MQA课发“退货通知单”（CG-SH00-Q017-F1）给PD， PD执行Sorting,相关单位在“退货通知单”（CG-SH00-Q017-F1）上写纠正行动与改善对策，MQA课负责追踪纠正行动与改善对策的执行。” 8.不合格标示 a)外观不良：将不良点以不良标签标示之。 b)电性不良：将不良品拿回，