从精益生产方式挖掘制造业的金矿精益管理培训 --丰田生产系统在中国.docVIP

从精益生产方式挖掘制造业的金矿精益管理培训 --丰田生产系统在中国 Toyota Production System in China * 前 言 21世纪的竞争和挑战 * 制造业的现状2与发展 21世纪世界制造业的战略重组； 美国和日本的挑战； 全球1经济一体化的挑战； 信息化的挑战； 全球性的经济危机 挑战也是机遇； 在战斗中，要么胜利，要么死亡。 * 通用汽车的失败证明丰田方式的胜利 30多年来在世界管理理论界争论的一个问题，到底是美国的管理思想好？还是丰田管理思想好？今天终于有了结果。 我们30多年来一直以西方美国的管理思想为学习的榜样，今天突然发现学错了路，走错了方向。 东方管理哲学战胜了西方管理哲学。 * 21世纪的竞争和挑战 ■0市场变了，客户要求变了： 多品种、少批量、快交期 对企业和客户都成为“死穴”的三个要素： 1、品质（高质量） 2、价格（低成本） 3、交期（快速度） 时间成了今天企业竞争力的重要因素 交期对客户和企业都意味着利润。案例 过去大鱼吃小鱼，今天快鱼吃慢鱼。 * 企业的核心竞争力首要不是价格高低，而是交货期速度的快慢！！！ 降低成本，增加工资—最简单、最快捷之路就是缩短交货期！ 一寸光阴一寸金，寸金难买寸光阴！ 生产成本的第一要素就是时间！！！ 第一篇 企业普遍存在的问题 * 虽有计划；但不完整,生产作业计划变更频繁； 在制品、半成品过多,生产作业现场基本无序； 物料供应不及时,经常停工待料.物料到位后,又经常加班； 不能按时交货，生产车间人员无端遭受指责； 各个工序生产能力存在很大的差异、生产线作业不均衡,生产瓶颈现象此起彼伏； 原材料、辅助材料浪费。 生产制造企业的现场普遍存在的问题 * 企业普遍存在的严重问题 1、仍然停留在传统生产方式 2、基础管理薄弱，没有规范化、标准化、制度化管理。 3、90%的员工辞职的责任在管理者 4、大部分企业85%的员工每时每刻都不创造价值或在制造浪费。 5、薪资不合理，不透明，不公平。 * 员工辞职的原因调查 20% 30% 30% 20% C：20% 加班多 挣钱少 A：30% 管理的不公平 D：20% 文化体育生活单调贫乏 B：30% 管理简单、粗暴，不尊重员工 * 现场存在大量的浪费 过量生产的浪费 等待的浪费 运输和搬运的浪费 工作本身的浪费 库存的浪费 动作的浪费案例1、案例2、案例3、案例四、案例五 质量损失的浪费 * 业务流程的浪费 经过对几十家传统行业的整体业务流程分析发现，整个订单交货期当中，生产流程所占的时间仅仅约在10%到20%之间。大部分时间是在业务流程当中被消耗了。 案例：东莞某企业订单流程分析 * 企业存在大量搬运的浪费 在传统劳动密集型行业，从全部作业时间分析中看，真正创造价值的作业净时间不到20%，其余的时间都是在等待、检验、清点数量、办理工序交接、搬运等。其中搬运作业时间要占到30%以上。 消灭搬运，向搬运的浪费要工资。 * 现场管理中普遍的弊病 规章制度概念模糊，用语含混不清（案例、案例） 无法测量，无法考核 作业指导书员工看不懂 工序作业标准没有时间标准和半成品数量标准 作业指导书和《新劳动法》的辩证关系。 * 管理的误区和盲区 人力4资源管理失误: 招聘中的“拉郎配”与“自由恋爱”； 培养中的“师傅带徒弟”； “男女搭配，干活不累”。 “岗位按需择人” 职业生涯规划的缺失 “人性化管理”的缺失。 * 企业发展战略的方向性错误 精细化管理、规范化管理、精益管理的区别？ 为何说抓精细化管理和规范化管理是危险的？细节决定成败的理论是否科学？ 管理是6系统工程，就像一个人的身体，哪个部位不好身体也不会健康。 * 管理的误区和盲区 为什么执行力就是打造不出来？ 为什么说员工跳槽或辞职，90％的责任在于管理者不懂管理？ 多次大规模调查的结果 * 执行力差是谁的责任？ 国内企业家感慨最多的是执行力的问题。 有些企业家经常感到自己的好想法不能实现，公司员工都在忙，但就是不出成绩…… 大部分企业家认为执行力差是员工能力和态度的问题，这是不对的。执行力差是现象，管理不善才是本质。外企执行力强是现象，有提高员工执行力的机制才是本质。 * 管理的误区 怎样才能提高员工的执行力？ 员工个别执行力差是能力的问题； 公司整体执行力差就是管理的问题！ 没有无能的士兵，只有无能的将军。 * 执行力差的五大原因 通过对大量国内企业的研究并与外企进行对比，可以发现执行力差的原因不外乎以下五个方面： 1、员工不知道干什么？ 2、不知道怎么干？ 3、干起来不顺畅； 4、不知道干好了有什么好处？ 5、知道干不好没什么坏处？ * 企业文化建设的误区 为什么有些企业花很多钱抓企业文化建设，结