表面粗糙度-课件（PPT-精）.ppt

表面粗糙度 表面粗糙度与微观表面质量 基本术语 表面粗糙度的标注 表面粗糙度的选择与应用 表面粗糙度的测量 一、表面粗糙度与微观表面质量 由于切削过程中的： 刀痕 切屑分离时的塑性变形 刀具和被加工表面间的摩擦 工艺系统中的高频振动等。 2、表面粗糙度、表面波纹度、形状误差的划分 (1)波距小于1mm，属于微观几何形状误差——表面粗糙度。 (2)波距10mm以上的且不呈明显周期性变化的——宏观的几何形状误差。 (3)波距介于1~10mm的并呈周期性变化的——表面波纹度 3、表面粗糙度对零件性能的影响 ⑴影响零件的耐磨性 二、 基本术语 一、主要术语及定义 2、评定长度ln 定义： 在评定或测量表面轮廓时所必需的一段长度。 3、评定基准 轮廓中线m： 以轮廓中线为评定表面粗糙度数值的基准线。 中线位置的确定方法有两种： 2、评定参数及定义 GB规定： 两个与轮廓幅度有关的参数(基本评定参数)： 轮廓算术平均偏差Ra 轮廓最大高度Rz 1、轮廓算术平均偏差Ra 定义： 在取样长度内，被测实际轮廓上各点至轮廓中线距离绝对值的算术平均值，即 2、轮廓最大高度Ｒz 定义：在取样长度内，轮廓的峰顶线和谷底线之间的距离。 Rz=︱zpmax︱+︱zvmax︱ 3、轮廓微观不平度平均间距Sm 所谓Sm是指一个轮廓峰和相邻的轮廓谷在中线上的一段长度。 4、轮廓单峰平均间距S Si是指两相邻单峰的最高点之间沿中线方向上的距离。 思考： 分析下图两工件表面的轮廓微观不平度的平均间距Sm和轮廓单峰平均间距S的差异。 5、轮廓支承长度率tP 定义： 在取样长度内，一平行于中线且与峰顶线相距为C的线与轮廓峰相截所得到的各段截线之和与取样长度之比。 总结： 高度方向的评定参数： 轮廓算术平均偏差Ra 轮廓最大高度Rz 间距参数： 轮廓微观不平度平均间距Sm 轮廓单峰平均间距S 形状特性参数： 轮廓支承长度率tp 三、表面粗糙度代号及标注 3、Rz的标注 4、表面粗糙度的其它规定 表面粗糙度标注注意事项： 四、表面粗糙度的选择与应用 选择原则是： 在满足零件表面功能要求的前提下，尽量选取较大的参数值。 采用类比法确应注意以下几点： ① 同一零件上，工作表面比非工作表面粗糙度值小； ② 摩擦表面粗糙度要求高于非摩擦表面，运动速度高、单位面积承受压力大的表面粗糙度要求高； ③ 承受交变载荷的表面及容易引起应力集中的部分，要求高； ④ 对配合性质有稳定可靠性要求的表面，要求高； 五、 表面粗糙度的测量 常用的表面粗糙度的测量方法有： 比较法：将被测表面和表面粗糙度样板直接进行比较，多用于车间，评定表面粗糙度值较大的工件。 光切法：利用光切原理，用双管显微镜测量。 常用于测量Rz为0.5～60μm。 干涉法：利用光波干涉原理，用干涉显微镜测量。 可测量Rz和Ry值，范围0.05~0.8μm。 针描法：是利用金刚石触针在被测表面上轻轻划过，从而测出表面粗糙度的一种方法。 Ra值0.01~10μm。 作业: P118 5-6 * * * * * * * * * 1、产生的原因及定义： 加工表面上留下的凸凹不平的痕迹，这些痕迹是由许多微小的凸峰和凹谷组成的，其微小峰谷的高低以及细密程度构成的微观几何形状特性称为表面粗糙度。 ⑵影响零件配合性质 ⑶影响零件的疲劳强度 (4)影响零件的抗腐蚀性 1.取样长度l 定义： 评定表面粗糙度所规定的一段基准线长度，它在轮廓总的走向上量取。 作用： 为了限制和减弱表面波纹度对表面粗糙测量结果的影响 取法： 一般在一个取样长度内应包含５个以上的波峰和波谷。 作用： 反映加工表面的不均匀性。 取法： 最小的评定长度等于取样长度；由5个连续取样长度构成的评定长度为标准的评定长度。 一、主要术语及定义（2） 包络线制(E制):适于非切削加工表面 中线制(M制):GB及ISO推荐采用 （1）轮廓最小二乘中线m：在取样长度内，使轮廓线上各点的轮廓偏距的平方和为最小的线。即： （2）轮廓算术平均中线m ： 在取样长度内，将实际轮廓划分上下两部分，且使上下面积相等的直线 。即：F1+F3+…+F2n-1= F2+F4+…+F2n 二个与轮廓间距有关的参数： 轮廓微观不平度平均间距Sm 轮廓单峰平均间距S 一个与微观形状有关参数: 轮廓支承长度率tp 或 Ry Ra,Sm等是相同的,但对零件功能的影响? 计算式如下： ηp:轮廓支承长度 表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求 表示表面是用不去除材料的方法获得。如铸、锻、冲压、冷轨等 表示表面是用去除材料的方法获得。如车、铣、钻、磨、电火化加工等 基本符号，表示表面可用任何方法获得。仅适用于简化代号标注。