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PLC控制应用于自动化生产线系统研发 　　摘要：PLC作为新一代的工业控制器，以其灵活性好、运行可靠和抗干扰性强等明显的特点，广泛地被运用于工业自动化的生产领域，并成为自动化生产线控制技术支柱之一。就此，本文对PLC控制运用于自动化生产线系统进行了探究，希望能给同行人员提供一点参考。 关键词：PLC控制；运用；自动化生产线 1 引言 自动生产线是先进制造技术的重要组成部分，是能实现产品生产过程自动化的一种机器体系。随着自动化生产线支持技术的飞速发展，自动生产线得到了大力发展，使得其可以实现技术更加复杂的生产和操作以及装配工艺要求更高的流程。它的发展趋势是提高可调性，扩大工艺范围，提高加工精度和自动化程度，同计算机结合实现整体自动化车间与自动化工厂。据此，本文通过可编程序控制器（PLC）程序设计实现了某自动化生产线的生产要求，并介绍如何以现场总线技术为基础，实现PLC与个人计算机（PC）间的网络通讯，从而满足生产企业希望得到的设备供应商由现场到局域网再到互联网的远程技术服务。 2 自动生产线系统的总体设计 2.1 总体的框架 自动生产线由供料单元、深度检测单元、搬运单元、热处理模拟单元、分类存储单元等五个模块组成，其中每一个单元均采用独立的PLC控制，其控制器的型号为FX2N-32MR和FX1N-32MT，采用RS-485串行通信的PLC网络控制方案，任意一个单元的PLC均可以作为主站，构成一个分布式控制的小型PLC网络，以实现对自动生产线的数据传输和数据处理控制。自动生产线系统的总体框架结构如图1所示。 图1 自动生产线系统的总体框架结构 2.2 总体的布局 自动生产线采用模块式结构布置，布置如图2所示。 铝型材平台上分布着5个单元的机械部分，4个抽屉式网孔板上则排布着控制部分的模块。具体有： （1）电源模块；电源模块上配有三相电源和直流24v电源以及电压指示表与各种的电源开关等。 （2）按钮模块；①启动按钮：在满足原点条件之下，按下启动按钮，系统将会开始运行；②停止按钮：在设备正常进行运行时，如果按下停止按钮，系统将会在完成当前的工作周期后停止运行；③复位按钮：当设备运行发生了故障或者报警时，按下复位按钮可停止与复位 某个单元的设备。 （3）PLC模块 共5台PLC，各自成一模块，其中输送单元的PLC，为PLC网络的主站。 （4）变颇器模块 分拣单元中异步电机的驱动器。 （5）伺服电机驱动器模块 输送单元中伺服电机的驱动器。 图2 自动生产线的总体布局 2. 3各单元基本功能 2.3.1供料单元 基本功能：供料单元是本设备的起始单元，在整个系统中，起着向系统中的其他单元提供原料的作用。具体的功能是：按照需要将放置在料仓中待加工工件（原料）自动地推出到物料台上，以便输送单元的机械手将其抓取，输送到其他单元上。 2.3.2 深度检测单元 基本功能：把待加工工件从加工台，移送到深度检测区域的正下方，电子尺下压对内孔深度进行检测；检测完毕，检测台重新伸出，并向系统发出检测完成信号。 2.3.3热处理模拟单元 基本功能：完成将检测好的工件热处理的过程。 2.3.4 分类存储单元 基本功能：分类存储单元是控制系统中最末单元，完成对上一单元送来的己检测、热处理过的工件进行分类存储。使不同颜色的工件从不同的料槽分流的功能。 2.3.6输送单元 基本功能：该单元通过直线运动传动机构驱动抓取机械手装置到指定单元的物料台上精确定位，并在该物料台上抓取工件，把抓取到的工件输送到指定地点然后放下，实现传送工件的功能。 2.4 自动生产线系统的整体功能 供料单元（又称供料站，其余各单元类似）完成对随机存储在料仓中的工件月分离推送，并通过电感传感器区分其材质（金属、非金属）。当上料检测完毕后，笼RS-485网络向下一单元发出信号，搬运机械手将工件从上料单元搬运至深度检测单深度检测单元根据检测结果确定工件是否合格，向主站发出信号，主站命令搬运书手将工件送至相应的热处理模拟单元或废料槽中。 若送至热处理模拟单元，待热处理完成后，热处理模拟单元向主站发送热处理已经完成信息，由主站再命令存储搬运单元将热处理后的工件从工件热处理模拟单元小到到分类存储单元进行分类存储。此时整个自动生产线系统的生产功能任务完成。 整个自动生产线系统中的信息流分为数据流和逻辑流。其中的数据流为用来传输工件材料的属性信息，加工处理站将按照材料属性信息去选择不同加工程序及其工艺，而分类存储站则将按照材料的属性信息去选择不同的存储工位。而逻辑流信号则是用来传输工作站间的协同信息，各从站