如何降低不良率.pptVIP

一、全體性改善 二、個別性改善 三、不良零的挑戰 續:分別檢查的缺點 三、不良零的挑戰 續:新的品質管理觀念 三、不良零的挑戰 四、實施不造出不良的檢查 四、實施不造出不良的檢查 續:順次檢查 四、實施不造出不良的檢查 五、愚巧法 六、結論 愚巧法應用方法 愚巧法應用方法 愚巧法應用方法 賺錢與不賺錢之工廠區別 抗拒的----10項目 改善基本精神----10項目 ~周協理珍藏版之零缺點運動訓練課程~ * 如何促使不良率降低70% (華宇企管顧問公司) 以全體性立場考慮改善工程的這種想法,在加工、檢查、搬運、停滯等動作中, 只有加工能對產品的提高附價值有所貢獻,而其餘的檢查、搬運、停滯等動作本身不過是直接成本的現象而已.由這點來看,最佳的改善想應為排除檢查、搬運、停滯等動作,使其只用加工就能進行的生產活動.而檢查、搬運、停滯本身,無論如何改善,其本身只能直接增加成本而已.所以站在否定其存在的立場來看,才算是最根本的方案. 對不能完全排除的檢查搬運停滯等動作,可考慮個別性改善,尤其積極改善檢查工作.自統計的品質管制(SQC)實施,對品質意識與產品品質,有極大的貢獻,然而大部分人都有「不使用統計學手法的品管,就不是品質管制」的錯誤觀念.統計只是手段,而不是目的.真正的品質管制,並不是「造出不良之後才實施對策」而是以「為了不造出不良而實施對策」的想法為出發點.同時,若是真正實施品質保證的話,絕對要全數檢查,抽樣檢驗雖於統計上有所根據,但只是檢查手段的合理化而已.因此,檢查的積極性改善,一定是「不造出不良的檢查」而且為了不造出不良,希望能采用「檸樹作戰、源流管理、自主檢查、順次檢查之手段」,同時必要時也要考慮,全數檢查的適用性及愚巧性的使用. 在每月生產近萬臺,員工近百名的裝配廠,是否能達到「工程不良零」呢?※或許您認為不可能,但有些廠連續數目.※這是基於品質管制新思想而實現.1.分別檢查的缺點☆ 「貴公司品質管理如何? 」 「不良率約為3.5%」這乃是「不良結果的統計」其結果仍只是「找出不良的檢查」這檢查,找于分別良品不良品,也就是死亡診斷式的檢查. ※只要嚴密檢查就可以減少不良的錯誤觀念.Ex: 1000個產品為一批(Lot)的製造工廠,第一天有100個不良,因此廠長命令增一名檢查員,做更嚴密的檢查.第二天不良數減為80個;第三天不良數再減為60個,這樣就放心了,但第四天反而增加到120個不良數,這种情形常發生.※分別檢查之缺點◎只能看出不良,不能降低不良. 2.新的品質管理觀念※從只有發現不的檢查到不造出不良的檢查.? 怎樣才能減少不良;? 不良率是降低了,但卻發現垃圾箱中有很多不良品;? 不良是加工所造成的,而檢查只是發現它而已.☆對策使用:「情報檢查」:發現不良時把情報傳給加工業者,由加工業者調整. ※抽樣檢查與全數檢查為達到「不良零」的挑戰,除了采取「情報檢查」外,還有一項重要方法,那就是「全數檢查」.☆品質管制的重要方法◎現狀分析~ ~要因圖,次數分配圖◎統計手法 ~ ~直方圖,柏拉圖,抽樣檢查◎對策檢定 ~ ~實驗計劃,檢定推定◆產品抽驗中「十萬個中有一個」,「一百萬個中有一個不良品是不可避免的」.◆ 「產品中一台不良品也不行 」.◆抽樣檢查只是檢查手段的合理化,而絕不是品質保證的合理化.☆全數檢查太費人工﹑時間,如何想出不費功夫的全數檢查. 3.不良零實例采用新的品質管理概念「不產生不良的檢查」與「全數檢查」而達到不良零的例子. 1.「檸樹作戰」之推行「檸樹」(Eelcova Tree)是代表性的雜木,其樹干由分大枝,大枝伸展後又分成中枝,再由中枝分成許許多多的小枝,一直到末梢的細枝.◎正如公司組織,由部廠再分成各課,組班一樣情形. 2.順次檢查※順次檢查是「前工程加工的工件由次工程的人加以檢查 」※下棋的人認為是最好的棋,旁觀者不以為然.☆故做好品管工作之條件:@ 檢查要客觀;@ 不良情報之回饋,愈快愈好.順次檢查是針對上兩種條件,由加工作業者直接相鄰的人做檢查工作.◆優點:a.檢查客觀且不會有遺漏b.不良情報快速回饋,讓作業者瞭解,確認,並加以修正.同時使作業者產生「不造出不良之意志」.c.不良馬上修正,使不良不得流入次工程. ※實例標準工時由30秒放寬至33秒(10%)實施一個月,工程不良率6.5%降至1.5%第23天回復到原來的30秒工時3個月後,工程不良率為6.5%,終端不良為0.016%通常實施順次檢查一個月後,不良率可降至原來的1/5~1/10 ☆標準工時回復