炼钢厂技术操作规程(全).docVIP

操作规程 转炉冶炼基本工艺操作规程 1 开新炉 开新炉在保证烧结炉衬的同时，炼成合格钢水。 当铁水Si+P不足1.2%，装铁水前向炉内加FeSi配至1.2%。 渣料：石灰第一批20-30kg/t，开吹后一次加入，第二批50-60 kg/t，开吹后五分钟开始小批加入，拉碳前三分钟加完。 萤石一批料加2-3 kg，二批料酌情加入，但总量≯4 kg/t。 第一次拉碳时间≥25分钟，出钢≥1720℃。 使用氧压0.7MPa，基本枪位1000mm。 开炉前10炉，必须连续冶炼，不得保温。 正常炉操作 2.1 装入制度 2.1.1 每班接班第一炉测量液面一次，以作为合适装入量及吹炼枪位的依据。 2.1.2 以出钢量计，当班装入量波动不得大于±1吨。 2.1.3 分阶段定量装入，铁水＋废钢(或铁块)量见下表。 按炉龄分段装入量表 炉龄 1 2-100 101-200 ≥201 装入量(t) 36 34 36 38 2.1.4 回炉钢水不得大于装入量的1/2。 2.2 冷却制度 以废钢和生铁块为冷却剂。 炼钢用各种冷却剂和非冷却剂冷却效果与影响终点温度参考表(以废钢冷却效果为1)见下表。 冷却剂和非冷却剂的冷却效果参考表 冷却剂 废钢 石灰 铁皮 铁块 白云石 冷却效果 1 1 3 0.5 1.5 每炉加100kg影响终点温度(℃) 4-5 4-5 12-15 2-2.5 6-7.5 2.3 供氧制度 2.3.1 采用分期定压、恒压变枪位操作。氧压低于0.4MPa不得吹炼。 各阶段氧压参考表 炉龄 1 2-50 50 氧压(MPa) 0.7 0.9-1.0 1.0-1.1 2.3.2 枪位控制 基本枪位900-1100mm，波动枪位800-1200mm。枪位调整要做到勤动少动。正常情况应控制≯200mm/次。 以基本枪位为主要吹炼枪位，为迅速成渣，在开始吹炼时或炉渣返干时允许适当提高枪位。严禁过高枪位操作。冶炼末期要采取低枪位操作，时间最少不少于60秒。 2.3.3 采用三孔喷头吹炼，喷头参数φ27×3-11，氧枪漏水时应及时换枪。 2.4 造渣制度 要求吹炼全程化渣 2.4.1 除后吹炉次外，均采用留渣操作工艺。即出完钢后，先向炉内加入石灰、白云石混合物，稠化炉渣，后吹炉次必须倒净炉渣，不得先加石灰，后倒渣。 2.4.2 铁水Si＞0.8%时应采用双渣操作。炼钢用废钢、生铁要求和石灰、白云石、萤石、氧化铁皮技术要求另见原材料标准。 散状料加入量 2.4.3.1 石灰加入量=【〖2.2(Si+P)%R〗/CaO%有效】×1000kg/t铁 终渣碱度R：普通钢2.8-3.5，优质钢3.5-4.0， R＝CaO/(SiO2+P2O5)，CaO%有效 ＝ 石灰CaO%－R×石灰SiO2% 2.4.3.2 萤石加入量≯2kg/t钢，补炉后第一炉≯3kg/t钢。硬线钢≯4kg/t钢。 2.4.3.3 视铁水温度和化渣需要适量使用铁皮和白云石。 2.4.3.4 终渣MgO：7-11%。 2.4.3.5 终渣FeO含量≤18%。 5.4.4 渣料加入方式： 头批渣料在开吹时加入，为总量的1/2-1/3，以后每次少量加入，提倡多批少量，应在拉碳前3分钟加完，在非正常炉次，需在末期加入冷却剂或造渣剂调整时，应经过补吹或点吹方可作为终点。 2.5 终点控制及出钢 要求合理控制过程温度，化好过程渣，提高终点命中率，使钢水的成分、温度同时达到终点。 2.5.1 终点温度：吹炼终点必须测温。 终点温度控制表 钢种 第一包 连浇炉次 普碳钢 1700℃-1720℃ 1660℃-1690℃ 低合金钢 1720℃-1740℃ 1680℃-1710℃ 2.5.2 终点成分：普碳钢、低合金钢 C＞0.08%，S＞0.040%，P＞0.025%(普碳钢)，P＞0.020%(低合金钢) 2.5.3 严重后吹炉次，出钢前炉内需加铁块预脱氧。 2.5.4 转炉实行挡渣出钢，挡渣球比重3.2-3.5克/厘米3，出钢1/2-2/3时，投入炉内出钢口附近；钢包钢水必须加保温剂保温。 2.5.5 实行红包出钢，出钢前检查钢包，不使用带渣盖钢包，以防托浮合金料。 2.5.6 钢包内钢水在含碳量偏低时，允许普碳钢及低合金钢加碳化硅(低品位)增碳，加入量应＜1.5kg/t钢。 2.5.7 禁止出钢过程下渣，出钢时间＜1.5分钟时须修补或更换出钢口。 2.5.8 冶炼其它品种钢时，执行《分钢种规程》。 以上或其它钢种如有新规程时，执行新规程。 2.6 脱氧合金化 2.6.1 合金加入量(kg/炉) ＝〖(成品成分中限－钢中残余成分)/(合金元素含量×吸收率)〗×1000×钢水量