第1章 动车组检修概论.pptx

第1章 动车组检修概论;1.1 动车组故障;2）经济性能下降—工作效率降低，如齿轮传动效率降低； 3）可靠性下降—如到期老化、击穿，机械配合不紧密，产生冲击等，危及行车安全。 3、故障分类 1）按故障性质分： 间歇性故障：短期内失去功能，稍加处理即可恢复功能的故障，如计算机死机； 永久性故障：零件损坏，须更换或修复。 2）按故障发生的快慢程度分： 突发性故障：不能通过试验或测试预测的故障，如电子元件。 渐进性故障：能通过试验或测试预测的故障，如机械磨损。;3）按故障发生规律分 随机性故障：如轴断裂 规则性故障：如轴承磨损 4、故障规律 1）故障率：产品在t时刻后单位时间内发生故障的产品数，相对于t时还在工作的产品数的百分比，称作产品在该时刻的瞬时故障率λ(t)，简称故障率。 工程上常用平均故障率：;2）动车组平均故障率 常用机破率和临修率表示 A.机破率：指在规定的走行公里或时间内发生机破事故次数。 机破事故：指动车组破损故障造成列车在区间非正常停车，或在车站内非正常停车时间超过一定时间，或由于车钩破损而造成列车分离事故。 我国采用每10万公里的机破事故次数作为平均故障率指标。 ;B.临修率：指在规定的走行公里或时间内发生临修次数。 临修：指动车组发生故障需要临时进行的修理。 3）故障规律 指动车组/零件在使用寿命期内故障的发展变化规律。 故障率曲线—浴盆P6 三个阶段：早期故障期、偶然故障期、耗损故障期。;A.早期故障期： 特点：故障率高，且随时间迅速下降。 原因：工艺不严，材料不合格。 B.偶然故障期 特点：故障率低且稳定 原因：突发故障 C.耗损故障期： 特点：故障率随时间明显增加。 原因：磨损、老化。 办法：及时维修 ;1.1.2 可靠性 1、可靠性概念 系统（产品设备）在规定条件下和规定期间内完成规定功能的能力。 2、可靠度 可靠性数值度量，指产品在规定条件下和规定时间内完成规定功能的概率。 服从指数分布。 0≤可靠度≤1 3、可靠性设计 是在产品性能设计和结构设计阶段对系统、产品和零部件，应用可靠性手段，降低产品失效率，提高可靠性，保证产品质量的一种设计。;1.1.3动车组的维修性 1、维修性 是指在规定的条件下使用的产品设备，在规定的时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复到能完成规定功能的能力。 维修贯穿整个产品寿命周期。 维修三要素/条件：机械设备的维修性、人员的素质水平、维修保障系统（基地、技术、检测设备、材料等） 维修性体现产品具备维修的能力：可检测好坏、装拆方便。 动车组维修性指可修性、易修性和维护保养性。;2、动车组维修度 指在规定条件下使用的产品，在规定的维修时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复到规定功能的概率。 0≤维修度≤1 在一定时间内，维修度越大，维修速度越快，实际耗费维修时间越少，说明产品维修性越好。 3、维修性设计 包括：结构设计、指标分配、维修周期设计、技术保障、验证等。;维修性结构设计准则： 1）总体布局和结构设计应使部件易于检测、更换、维修； 2）可达性：便于操作（如开窗）、维修操作空间。 3）易拆易装：如轮对转向架 4）简化维修作业：如换件维护、单元化 5）配置监测点和监测装置，甚至自检 6）无维修设计：如不须润滑、制动闸采用液压无需调整等。 案例：法国TGV高速列车说明书和排除故障手册;1.2 动车组维修制度;定期维修方式：定期对设备拆解检查，把故障消灭在萌芽状态，防患于未然。使设备经常保持在良好状态。 3、以可靠性为中心的思想 是以可靠性理论为基础的，以视情维修方式的扩大使用和逻辑决断法的诞生为标志的。 它以最低的费用实现机械设备固有的可靠性，换言之，充分利用设备固有可靠性。 其基本要点： 1）设计时提高固有可靠性； 2）全过程管理：市场调研、设计、研制、制造、选购、安装、使用、维修、改造、报废。;3）频繁维修或不当会导致可靠性下降。要区别对待：对故障和工作时间密切关联且无法检测的，采用定时维修；可以检测的采用视情维修或状态检修；故障不危及安全，且能连续监控可以在故障后检修的，或采用冗余设计的，采用事后维修。 4、用系统工程的观点研究维修工作及设备综合经营管理的思想 新技术导致动车组大型化、高速化、电子化和自动化，带来高效率、高效益的同时，也带来故障损失大、能耗大、维修复杂等。 因此出现一门边缘科学，英国叫“设备综合工程学”、日本叫“全员生产维修（TMP）”等，要求：;1）全过程管理 2）费用最低，效率提高 3）研究设备工程技术、财务经济和组织措施的关系 4）全员管理;1.2.2 维修方式 是指对设备维修时机的控制。 1、定期维修 又称时间预防维修方式，以使用时间和运行里