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模《具工业》2005.No.8总294 速率在大型塑料注射模设计中的拓展应用 叶 东 ，‘谭方云2 (1.桂林航天工业高等专科学校，广西桂林 541004; 2.柳州五菱汽车联合发展有限公司，广西柳州 545007) 摘要:通过对聚合物熔体流变学的研究，探讨了剪切速率的变化对塑件成型的影响，以及其与塑料注射 模浇口形式和尺寸的关系，并将其实际应用到汽车大型塑件注射模浇注系统的设计中，取得了较好的效 果。 关键词:剪切速率;体积流量;表观粘度;浇口 中图分类号:TG241TQ320.1 文献标识码:A 文章编号:1001一2168(2005)08-0027-04 WideningApplicationofCuttingRateinDesign ofLargeInjectionMoulds YEDong,TANFang-yun2 (1.GuilinCollegeofAerospaceTechnology,Guilin,Gua脚 541004,China; 2.LiuzhouWulingMobileUnitedDevelopmentLtd.,Liuzhou,Guangxi545007,China) Abstract:Basedonthestudyofpolymermeltrheology,theinfluencesofvariationofthecuttingrate onthemouldingofplasticpartsarediscussed.Therelationsbetweenthecuttingrateandthegate 在旋压加工时，材料受两向拉应力和单向压应力作 左右，大大优于在车床上旋压加工。 用，且径向拉应力较大，造成径向应变。径随之增 大;而采取冲压加工时，薄板变形程度最大时是在 4 结束语 叠料成形即反拉伸工序 (图8)，此时A点受单向压 实践证明，薄板叠料成形采用冲压工艺方法较 应力和单向拉应力作用，而B点受双向压应力和单 在车床上旋压更有利于金属材料的塑性发挥，提高 向拉应力的作用，且拉应力较小(见图9)。根据塑性 了材料的塑性流动，提高了零件的强度，保证了零件 成形原理，在应力状态中压应力个数越多数值越 的质量，满足了产品的性能要求，是适合于后壳体叠 大，则金属的塑性愈高;反之，则愈低。所以，采取冲 料成形以及类似回转体零件成形的比较合理的工艺 压工艺方法提高了金属的塑性，有利于零件的成形。 方法。 采用冲压工艺进行叠料成形的关键是:是否能 通过正确分析零件在加工过程中所受到的应力状态 及可能发生的应变，并据此正确地确定零件各工序 的形状尺寸及设计出合理的模具结构。 参考文献: 图9 反拉伸过程A点和B点应力应变状态 [1]汪大年.金属塑性成形原理[M].北京;机械工业出 版社，1982. 3.4 采用冲压工艺成形后壳体的效果 [2]史美堂.金属材料及热处理M【].上海;上海科学技 采用冲压工艺加工轻型车后壳体，良品率可以 术出版社，1980. 达到95%以上，尺寸一致性好。而且经过对零件的 [3]王孝培.冲压设计资料 M【].北京:机械工业出版社， 剖切发现，材料最大变薄程度仅为材料厚度的5% 1988.