《精益改善》.pdf

《精益极限改善》 ——什么是精益极限改善？ ——所有的改善都是以现状的浪费为基础的，因此，我们要不 断改善，更要追求少改善 “第一次就把事情做对！” ——在企业资源有限的前提下，企业应该把有限的资源分配在 重要的项目上，而不是均匀分配或者随机分配。 “改善没有对 错，但有优劣！” 我们必须从资源的有限性来看 “精益思维” 2015年，对于从事精益的人来讲，是一个比较值得反思的年份！ 在汽车行业，“精益生产”在汽车行业得到了非常广泛的推行，可以说精益 生产已经是汽车行业的标准化生产模式。但在2015年，大众汽车和丰田汽车的 总产量相差无几，但是，大众汽车用了60 万员工，而丰田的员工却只有34 万人！ ——2015年，丰田再一次蝉联 “最赚钱的汽车公司”的桂冠。 即使已经精益的汽车行业，为什么企业间的盈利水平会有这么大的差异呢？ 要思考这个问题，我们还是要回到最基础的 “精益思维”！ 为了理解 “精益思维”，我在这里进行了摘抄！（在 《精益思想》一书中， 对 “精益思维”做出了明确的解释！） 精益思维就是要杜绝一切浪费。“精益思维”的核心就是以最小资源投入， 包括人力、设备、资金、材料、时间和空间， 创造出尽可能多的价值，为顾客 提供新产品和及时的服务。 （《精益思想》，是由《改变世界的机器》的作者推出的第二本书。用以描 述企业应该如何走向精益。在书中，对 “精益思维”做出了明确的解释！） 我在这里讲这部分内容摘录下来，是想说，“精益思维”，远没有我们想象 的那么简单！如下： 第一部分：从资源的有限性理解精益思维 关于精益思维，我用一个等式描述。当然，首先要对精益思维中的一些关键 词做一些做一些量化： “最小资源投入”————————Min Input “尽可能多的价值”———————Max Output 用一个等式描述精益思想： Max Output-MinInput Max Profit 从上面的等式可以得出这个结论： 用最小的投入获取最大的产出，将会得到最大化的利润。但最大利润并不是 一个自变量，而是取决于产出与投入的差值，不管是产出最大化或者投入最小化 都不能实现利润最大化。只有当产出最大化，且投入最小化的时候，才会产生利 润最大化！ 在市场经济条件下，每个企业的资源都是有限的 （这个资源不仅包含了资 金，还包括时间，人才等等）。 在资源有限的前提下，企业势必不能同时消除所有的浪费。这就需要企业 在消除浪费的过程中，把企业有限的资源合理使用，把有限的资源按照项目的 重要程度进行分配！ 依据上面的等式，如何如果上述等式成立的话，那么企业在推行精益生产 （LP）或者6sigma 的过程中，只要首先集中优势资源消除主要的 20% 的浪费， 就足以使企业的状况发生根本的改变，而且，随着问题的不断解决，企业的主要 浪费也会不断改变，持续专注于改善最主要的 20% 的浪费，企业推行精益生产 （LP）的过程必然会被大幅度缩短。企业也可以快速提升竞争力，以获得更多 的资源！ “胡子眉毛一把抓”的改善，是一种 “没有重点”的 “全面改善”。是对 企业的 “有限资源”的浪费，是不符合 “精益思维”的。 第二部分：快速消除浪费的方法 企业投入的资源，分为两类：合理需求资源部分 （我们可以通过标准化的方 式进行固化，称之为标准资源），不合理需求资源部分 （我称之为浪费资源）。 用等式描述，就是： 实际投入资源 标准资源 + 浪费资源 针对上面的等式，企业针对资源的改善，应该包括两个部分： （1）通过不断改善和提高标准，从而减少标准资源需求部分； （2）通过不断减少浪费，减少浪费资源部分； 通过企业的报表和数据，我们可以很容易的获得各种资源的浪费数据，在减 少浪费资源部分，我们可有两种途径可供选择： a）全面消除各种浪费；其目标是实现 “零浪费”； b）对 “浪费”进行分析，利用品质理念中的“二八原则”，找到重点浪费， 然后针对重点浪费，回归到制程中进行分析并改善，消除重要浪费，并不断坚持 这个过程，从而实现 “快速突破”的降低浪费，其目标也同样是 “零浪费”。 我认为第二种消除浪费的方式更优化，因为这也符合“企业资源有限性”的 这个前提