跟踪追溯和控制：实现低成本高产能.docVIP

跟踪、追溯和控制：实现低成本高产能 作者：Microscan Systems, Inc. 了解TTC解决方案将怎样帮助制造者降低成本，减少浪费，使关键制造工艺自动化，提高成品率——这是当前经济环境下实现低成本高产能生产的关键要素。 为了在当前经济环境下生存和发展，先进制造者必须以尽可能最低的成本生产高质量的产品。生产的总成本需要考虑产品生命周期的全过程，包括保修、召回和维护。跟踪、追溯和控制（TTC）系统是成功实现这一战略目标所必需的，其设计可使整个制造工艺实现材料和资源的最佳利用。 首先，TTC系统提供工厂车间在制品（WIP）和材料的实时可视性。第二，TTC系统消除了与材料管理和设备设置相关的人为错误的风险。第三，TTC系统提供产品生命周期的完整记录，使得精确排故和万一发生召回需要返回的产品数量降为最低。 在大多数产品制造的成本结构中，材料占总成本的50%。对于复杂的产品，如电子印刷电路板组装，分立元件的总成本会占最终产品成本的80%。一个良好的TTC系统将消除所有的时间浪费和材料浪费，可使产品的总成本节约10%，实现最低成本的制造。 通常，一个良好的TTC系统的投资回收期小于1年。在全球竞争的制造工业中，可以认为与这一投资相关的机会成本是显而易见的。 跟踪 每一个制造者都需要一定水平的工厂车间的在制品跟踪。在许多情况下，是通过纸张记录程序来实现的。尽管这样的解决方案是可行的，但是，通常它是效率最低的。生产数据不可能实时获得。另外，由于生产数据不是数字化的，也不能进行任何形式的性能和质量分析，以及创建可追溯性记录。 自动化的在制品跟踪，可提供生产车间实时的可视的所有尚未完成的生产订单。只要在每一操作中对随件单的条形码标签进行扫描就可以完成这项工作。利用序列化的ID或ID标签或RFID标签，跟踪各个生产部件，可实现最高水平的跟踪精确性。 除了基本的产品跟踪，与某一具体工作相关的所有生产材料都可通过唯一的ID条形码标签或RFID标签进行识别。当产品部件从一个工位向另一个工位移动时，扫描这些部件，实现组装线内外所有生产材料的实时可视性。在有些工厂，每天需花费大量的时间进行特殊元件或子组装件的查寻。每个人都知道它们就在某个地方，可就是没有一个人知道它们的准确位置。除了直接的人力资源成本外，这还直接影响生产产能。在有些情况下，在人们努力地寻找行踪不明的零件时，整个组装线会处于停滞状态。而在另一些情况下，由于所需的材料没有到位，补充零件又必须订货，生产线不得不转换成其它产品。这会损失大量的生产时间甚至贻误交货时间。 了解和控制生产车间的所有在制品和材料的精确位置，可以实现更高水平的关键参数的控制，如交货时间、成本和质量等。另外，通过获得的基本数据，进行软件分析，还可以轻松实现附加的经济效益。 追溯 可追溯性通常与投资回报率（ROI）无关，因为这一需求是受终端用户根据专有的行业标准或法规而推动的。在这些情况下，可追溯性是从事这些业务所必不可少的。 需要可追溯性的另外一个原因是基于经济的考虑。在产品生命周期内，每一步的缺陷查获成本都将会是其成本的十倍之高。产品召回的实际成本更是惊人的，这还没有考虑品牌声誉的损害和对未来销售的影响。下面的案例就充分证明了这一点。 由于完整的产品组装和其生命周期涉及到非常大量的可变因素和人力资源，在某些地方出问题的可能性是非常大的。它不是一个是否知道将要出错的问题，而是一个什么时候将发生、将带来怎样的坏处的问题。在严重的产品失效或安全性问题情况下，基本的可追溯性系统可将被召回产品的数量降低好几个数量级。有些人喜欢把可追溯性系统比作保险单。很少的投资，但是，当出现问题时却会带来巨大的不同效果。 从生产批量、日期到系列化部件，从制造场地、日期到整个的工艺和材料信息，可实现各种等级的可追溯性。每一个制造者所面临的挑战确定了其最适合的可追溯性等级。这实际上是获取和存储可追溯性数据的实际成本与可能的召回成本的一个平衡问题。 在典型的TTC历史数据库中，通过扫描序列号，可精确地确定有缺陷的产品在哪里、是什么时候制造的。也可以追溯生产某一特定产品所使用的每一批零件。如果缺陷与有缺点的那批产品有关，可以确定出使用有缺点零件制造的所有产品的清单。最终，使任何产品召回的影响都降低到最小。 可追溯性系统的实际成本远小于其预期成本。如果可追溯性采用完全的TTC系统，那么，整个工艺和材料级的可追溯性将是这一TTC系统自然产生的结果。 控制 第三是生产控制，生产控制是TTC软件最关键的一个方面。“控制”涉及到防错技术的各个方面。当然，获得在制品和材料的实时可视性，并能够追溯历史数据是很重要的，但是，从一开始就制造正确的产品更加重要。如果TTC的主要目的是收集