第三章橡塑制品厂典型车间工艺设计与布置.ppt

 第三章 橡塑制品厂典型车间 工艺设计与布置 第一节 橡胶制品厂典型车间工艺设计与布置 橡塑制品是以车间为单位进行生产的。有些制品是在一个车间生产，有的在几个车间生产。所以橡塑制品工艺设计与布置一般以车间为单位。 橡塑制品种类和加工方法繁多，因加工方法和品种不同，生产车间的工艺设计与布置也不同 。 第一节 橡胶制品厂典型车间工艺设计与布置 （1）各种橡胶制品 轮胎、胶管、胶带、胶鞋、密封制品等 （2）各种制品的加工工艺流程 举例分析 （3）通用加工工艺 生胶—烘胶—切胶（切胶—烘胶）—破胶—塑炼—混炼—压延（或压出）—硫化 下面我们以轮胎生产工艺为例讲解各车间工艺设计与布置。 （一）烘胶 烘胶的目的 ①为了烘去表面水份； ②保证切胶机的安全操作和工作效率； ③保证炼胶机的安全操作和塑炼效率的提高； ④对结晶橡胶也可解除结晶。 （一）烘胶 烘胶设备（设施） ①烘房：适用于大规模生产。 ②烘箱：适用于小规模生产以及科研部门和实验室试验。 ③红外线：适用于先进工业生产，效率高。 ④高频电流：适用于先进工业生产，效率最高。 （一）烘胶 采用烘房烘胶，天然橡胶的烘胶温度为50～60℃，烘胶时间在春、夏、秋季一般为24～36h，冬季一般为48～72h；氯丁橡胶的烘胶温度为50～60℃，烘胶时间为150～180min，或烘胶温度为24～40℃，时间为4～6h。烘胶温度不宜过高，否则会引起橡胶老化而影响物理机械性能。 采用红外线加温，时间一般为2～3h。 采用高频电流烘胶交流频率为20～70MHz，时间一般为20～30min。 （二）切胶 切胶目的 （1）便于称量 （2）便于投料 （3）保护设备 ①单刀油压立式切胶机：适用于中小规模工业生产。 ②多刀卧式切胶机前者：适用于大规模工业生产。 （二）切胶 “先烘胶后切胶”及“先切胶后烘胶”两种工艺特点对比： “先烘胶后切胶”特点：切胶容易、速度快、动力消耗较少、切胶机易损伤程度小，但烘胶胶温的均匀性较差，烘胶时间较长。 “先切胶后烘胶”特点：烘胶胶温的均匀性好，烘胶时间短，但动力消耗较大，切胶机易损伤程度较大。 切胶机 （三）破胶 天然橡胶和氯丁橡胶的切胶胶块，在塑炼前需用破胶机进行破胶 。 ①专用破胶机破胶：适用于大规模 ②开炼机破胶：适用于小规模 （四）塑炼 开炼机塑炼、密炼机塑炼和螺杆塑炼机塑炼三种。 ①开炼机塑炼 A、特点： 劳动强度大、生产效率较低、操作条件差，但塑炼胶可塑性均匀、适应面宽，比较机动灵活，投资较小。适用于胶种变化较多、耗胶量较少的场合。目前工厂(特别是生产规模较小的工厂)生产中仍在使用。 （四）塑炼 B、开炼机塑炼方法： 薄通塑炼、一次塑炼、分段塑炼及化学塑解剂塑炼等方法。 a、薄通塑炼法：塑炼效果好，可塑性较高且均匀，缺点是生产效率较低。 b、一次塑炼法：塑炼时间较短、操作方便、劳动强度低，但塑炼胶可塑性不够均匀等。 （四）塑炼 c、分段塑炼法：生产效率高，可塑性高且均匀，但生产管理较麻烦，占地面积大，不适合连续化生产。 d、化学塑解剂塑炼法：提高塑炼效率，缩短塑炼时间(如天然橡胶用0.5份促进剂M，塑炼时间可缩短50％左右)，降低塑炼胶弹性复原和收缩 。 （四）塑炼 ②密炼机塑炼 A、特点： 生产能力大，塑炼效率高，自动化程度高，电力消耗少，劳动强度和卫生条件较好。但硫化胶物理机械性能下降，而且设备造价较高，占地面积大，设备清理维修较困难，适应面较窄，故一般适用于胶种变化少，耗胶量大的工业生产。 （四）塑炼 B、密炼机塑炼方法： a、一段塑炼法：塑炼周期短，占地面积小，且操作简便。但塑炼胶的可塑性较低，适用于可塑性要求不太高的塑炼胶(如轮胎胎面塑炼胶)的制备。 b、分段塑炼法：用于制备较高可塑性塑炼胶，由于密炼机塑炼的塑炼胶热可塑性较大，所以实际生产中制备较高可塑性的塑炼胶(如轮胎帘布胶)时，常用分段塑炼法塑炼。 c、化学塑解剂塑炼法：提高塑炼效率，缩短塑炼时间降低塑炼胶弹性复原和收缩 。 （四）塑炼 ③螺杆机塑炼： A、特点： 连续化、自动化程度高，生产能力大，动力消耗少，占地面积少，劳动强度低等优点。最适用于生胶品种少、耗胶量大的大规模工业生产。但从目前国内使用螺杆机塑炼来看，还存在一些如排胶温度高、塑炼胶热可塑性大、可塑性不均匀(夹生现象)和较低等缺陷，因此在应用上受到一定限制。 目前，螺杆机塑炼仅适用于天然橡胶。 （四）塑炼 B、螺杆机塑炼方法： 螺杆一段塑炼机和双螺杆两段塑炼机两种。 a、