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第四节 自由锻工艺过程设计 第五节 锻件的结构工艺性 第六节 冲 压 四、冲压工艺举例 3、绘图 ? 锻件图中用粗实线表示锻件外形，用双点画线表示零件外形。 ? 锻件的基本尺寸和公差都标注在尺寸线上面，而零件的尺寸标注在尺寸线下面的括号内。 二、计算坯料的质量和尺寸 ? 锻件质量可按锻件图的尺寸计算； ? 金属氧化损失的大小与加热炉的种类有关； ? 一般钢材坯料的截料损失均可取锻件质量的2%~4%； ? 锻造中被切掉部分的金属也应计入截料损失。 1、锻件质量 坯料质量 = 锻件质量 + 氧化损失 + 截料损失 2、坯料尺寸 坯料尺寸的确定于所采用的锻造工序有关。首先根据坯料质量计算出坯料体积，然后考虑锻造比和变形方式等因素确定坯料截面尺寸，最后计算出长度尺寸或钢锭尺寸。 三、确定锻造变形工序 确定变形工步的依据是锻件的形状特征，尺寸、技术要求、生产批量和生产条件等。包括确定锻件成形所必需的基本工序、辅助工序和精整工序，以及设备和工具 。 ? 对轴杆类采用拔长为基本工序； ? 对圆盘、齿轮等盘类零件主要锻造工序是墩粗（或拔长）； ? 对圆环、套筒等空心类主要工序是镦粗加冲孔； ? 对吊钩等弯曲件的主要工序是弯曲； ? 对曲轴类主要工序是拔长和错移； ? 复杂锻件的工序常常是前几类锻件锻造工序的合理组合。 五、确定锻造温度范围、冷却方式和热处理规范 四、选择锻造设备 自由锻造的主要设备有空气锤、蒸汽—空气锤、水压机等，选用时主要根据锻件质量和尺寸进行选择。 ◇ 锻造温度——主要决定于坯料的材料。 ◇ 锻造后的冷却方式——根据锻件的材质、尺寸、形状及技术要求等进行综合考虑。 ◇ 锻造后的热处理——正火和退火。 锻件的结构工艺性——所设计的以锻件为毛坯的零件，在满足使用性能要求的前提下锻造成形的难易程度。 一、锻件材料对锻件结构的要求 【例如】 ωc≤0.65%的低中碳钢，塑性好，变形抗力小，锻造温度范围大，可以锻造出形状较复杂的锻件；高碳钢和合金钢的塑性差，变形抗力大，锻造温度范围小，锻件的形状应简单，锻件截面尺寸变化应尽量小，以保证锻件质量。 二、锻造工艺对锻件结构的要求 1、自由锻件的设计要求 锻件各部分的结构形状要能满足锻件加工工艺过程，用经济的方法生产出优质合格的锻件。 2、模锻件的设计要求 —— 模锻件的形状应使锻件能容易充满模膛和从模膛中顺利地取出： ◇ 模锻件应具备合理的分模面、模锻斜度及圆角等。 ◇ 分模面应是模膛深度最小，宽度最大，敷料最少，以便于出模和金属流动。 ◇ 锻件外形应简单、平直和对称，截面相差不宜过于悬殊，避免高肋、薄壁、凸起和深凹陷等不利于成形的结构。 冲压是指使坯料经成形或分离而得到制件的工艺统称。因其通常在冷态下进行，所加工的金属多为薄板料，故又称冷冲压或板料冲压。 一、冲压成形概述 【 冲压】主要是对薄板（其厚度一般不超过10mm）进行冷变形，冲压件的重量较小。 ◇ 常用的金属材料——低碳钢，塑性好的合金钢以及铜、铝有色金属等。 ◇ 冲压设备——剪床和冲床。 ◇ 冲压的优点：操作过程简便，易于实现机械化和自动化，生产效率高，成本低。 ◇ 冲压的缺点：冲模制造复杂，质量要求高。 ◇ 冲压的应用：适合大批量生产，在汽车、航空、电器、仪表等工业中应用广泛。 二、冲压的基本工序  1．分离工序 分离工序是指使金属坯料的一部分与另一部分相互分离的工序，如剪切、冲裁（落料、冲孔等）。 （1）剪切——以两个相互平行或交叉的刀片对金属材料进行切断的过程，称为剪切。通常剪切是在剪板机上进行。 （2）冲裁——利用冲模将板料以封闭轮廓与坯料分离的冲压方法，称为冲裁。 ◆ 落料和冲孔，都属于冲裁工序，但二者的生产目的不同。 【落料】是指利用冲裁取得一定外形的制件或坯料的冲压方法，被冲下的部分为成品，周边是废料； 【冲孔】是将冲压坯内的材料以封闭的轮廓分离开来，得到带孔制件的一种冲压方法，被冲下的部分为废料，而周边形成的孔是成品。 * 第十一章 锻压 第一节 锻压概述 第二节 锻压加工的基本知识 第三节 金属锻造工艺 第四节 自由锻工艺过程设计 第五节 锻件的结构工艺性 第六节 冲压 第七节 锻压新技术简介 锻压是对坯料施加外力，使金属产生塑性变形、改变尺寸、形状及改善性能，用以制造机械零件、工件或毛坯的成形加工方法。 金属锻压成形加工包括：锻造（自由锻、模锻、胎模锻等）、冲压、挤压、轧制、拉拔等。 第一节 锻压概述 【锻造】是指在加压设备及工（模）具的作用下，使坯料、铸锭产生局部或全部的塑