附件4 大连石化储运区“8.29”火灾事故.docVIP

附件4 大连石化公司储运罐区“8.29”火灾事故报告 2011年8月29日9时56分44秒，大连石化公司储运车间八七罐区875罐在收油过程中发生一起着火事故。事故造成875罐被烧坍塌，874罐罐体过火，罐组周边地面管排过火，部分变形；东、南侧管廊上管排部分过火，没有造成人员伤亡，对周边海域和大气环境未造成污染。事故直接经济损失：789.0473万元。 事故的基本情况 （一）事故罐区基本情况 事故罐875位于大连石化公司储运车间八七罐区，与874、876、877罐组成罐组，该罐区位于厂区西南侧，东邻5万立柴油罐组，西邻无铅汽油罐组，南邻汽油罐组，北邻南运罐组。始建于1991年，当时四台储罐均为拱顶结构，直径40.5m，罐壁高度15.86m，罐容20000m3，安全储存量18000m3。主要用于储存重质油。经2006年对这四座储罐实施改造后，成为主要用于柴油调合成品罐。储罐结构类型为内浮顶。事故发生时，该储罐正在收油作业，罐内储存0#国Ⅲ柴油(885.135吨/1061.695 m3)。 875#罐为常压立式圆筒形钢制焊接储罐，原是第四联合车间二催化装置的原料罐， 2006年改造为内浮顶罐，具体改造内容：安装不锈钢内浮船及丁晴橡胶舌形密封，浮船重量为17.193吨；罐壁开通气孔（12个）、收付油口、搅拌器开口等；罐组立相关工艺管线改造；罐内做内防腐处理，防腐部位为底板、拱顶、1米以下的壁板罐顶包边角钢、1米处的壁板刷导静电涂料，干膜厚度300微米；罐内增上旋转循环喷头。 （二）事故部位工艺流程说明 柴油组份主要来自以下装置： 400万吨/年柴油加氢精制装置； 300万吨/年渣油加氢脱硫装置； 360万吨/年加氢裂化装置； 200万吨/年煤油加氢； 450万吨/年常减压蒸馏B2（常2）、B3（常3）、C1（减1）线(以下简称二蒸馏B2、B3、C1线)； 80万吨/年柴油加氢精制装置。 200万煤油加氢、400万柴油加氢、360万加氢裂化、300万渣油加氢、80万吨柴油加氢和部分二蒸馏B2、B3、C1线直馏柴油（其中二蒸馏B3、C1两个组分在西油槽罐区合走一条线去八七罐区），从装置出来专线至八七罐区柴油在线调合头，每个组分和调合总管设油品在线分析仪，通过软件控制每个组分进入调合头的比例，然后经过静态混合器混合后进入成品罐，其中调合头有两条，调合一线（管径DN450）和调合二线(管径DN300)。当成品罐收至规定液位，按工艺规定进行循环搅拌，然后静止取样分析，分析合格后出厂。 事故发生时400万加氢柴油、300万渣油加氢柴油、部分80万加氢柴油和二蒸馏B2、B3、C1调合组分同时向875储罐输送柴油，油品调合工艺情况如下： 二、事故经过 8月29日上午8时10分左右，储运车间八七罐区工段长吴胜接到生产运行处调度徐锋通知，将柴油馏出油从877罐切换到875罐收油。当时，877罐液位6.612米，温度40℃；875罐液位0.969米，温度37.6℃。 8时30分左右，吴胜指令操作员刘长青和多玮进行转油操作。9时50分左右，内操多玮通过DCS将馏出油从877罐转875罐收，整个切换过程为自动操作。此时，当班班长周铁在现场检查电动阀门状态是否正常。在确认875罐调合一线阀门打开正常，并与多玮确认875罐液位上升正常后，准备确认877罐调合一线阀门是否已经关闭。9时56分44秒左右，当班长周铁行至875罐至877罐走梯位置时，听到875罐“嘭”的一声，出现闪爆，随即着火。现场操作人员立即报警，并进行转油、关阀等应急处理。 事故发生后,公司立即启动应急预案,下达调度指令，紧急切断了相关管线物料,对关联的上下游装置进行了循环处理。及时启动了三级防控系统,防止污染物入海。并在第一时间向集团公司总值班室和大连市委值班室报送了事故情况,在着火和灭火后两次向新闻媒体发布了新闻通稿。 公司消防支队和大连市消防局共出动69台消防车辆，对着火点周边的储罐、管排进行喷淋冷却、隔离、降温处理。13时06分，现场明火全部扑灭。 三、事故原因分析 （一）事故的直接原因 1. 助燃物 事故发生前，875罐正在收油作业，罐内储存850多吨0#国Ⅲ柴油，液面高度0.963m。浮船高度1.8m，在浮船与油面之间有0.837m左右的气相空间，体积约1000 m3，浮船呼吸阀处于开启状态，在浮船与油面之间进入大量空气。 2. 点火源分析 1）现场施工作业情况 经调查，由于预报29日有雨，当天没有签发任何作业票，现场也无人员施工作业。可排除明火因素。 2）硫化亚铁自燃分析 875罐含硫量小于350PPm，主要为有机硫，不易生成硫化亚铁。 硫化亚铁在与空气接触后，一般在几分钟内（最长时间不超过30分钟）就会发生自燃，875罐停止付油到开始进油，间隔9个小时23分钟，已远远超