全数品质保证活动的实际应用.pptVIP

课题组织机构 组 长：李建刚 副组长：胡晨光＼曹炎华＼刘利成 成 员：７个工厂（子公司）质量副厂长（副总经理） 研发中心 商用车ＱＣＤ改善部 制造技术部 SCM部 ＱＣＤ总部 物运行部流 质量保证部 装备技术管理部 整车７工厂（子公司） 系统策划 流出防止 交付产品同质化，符合质量要求 制造保证 完善制造保证体系，保证制造质量 流入防止 完善纳入管理体系，降低纳入不良 持续改善 形成良性改善推进机制，控制再发不良 车型扩展 新车应用 制订方案， 确定试点车型 机制探索与构建 应用与推广 巩固与体系固化 全数品质保证体系构建 推进方式 课题现状分析 序号 项目 主要问题 问题分析 1 保安防灾技术基准　 已经发布，需要在公司技术环节进行落实　 公司技术系统的很多技术人员不了解基准，在进行工艺设计时没有按照基准描述　 2 防止再发工作流程 研发中心对公司的再发流程进行了规范，需要技术人员学习流程，出现问题后按照流程进行 需要和生产要件结合起来 3 生产准备管理办法 已经出台 　新车型需要按照办法规定的流程和内容去落实（D530车型在应用） 4 关键工序管理 　已经出台，尚未进行管理 需要对管理方法进行确定和进行管理　 5 　技术文件标准 　已经出台，技术人员需要培训 填写要求和内容已经完成，但需要对所有技术人员进行培训展开，并在新车型上具体应用 ６ 　４Ｍ变更管理 　已经出台，局部单位在现场实施， 　需要在各单位实施 ７ 工厂全数品质保证基准 已经出台，在工厂使用　 需要工厂自评价，找到改善点 ８ ＱＲＱＣ　／ＱＲＱＥ 在各工厂正常开展 　问题的改善没有固化 ９ 自工程＼后工程管理 局部工厂在开展　 需要规范在各单位开展 课题现状分析 序号 项目 主要问题 问题分析 １０ 　技能基准 制订了作业＼检查的基准，局部在实施 需要全面实施，提高作业＼检查技能 １１ 另部件仓储管理 出台了公司的物流管理办法，并在事实 需要落实到现场 １２ 标准作业的实施 作业＼检查＼物流环节都在实施标准作业，但是现场执行率比较差 问题在，执行要点不清楚 １３ 设备品质基准建立 建立了关键工序设备品质基准 需要将管理工程图的设备品质内容完善在设备基准中 １４ 供应商管理 出台了公司供应商管理办法，指导公司对供应商管理 具体落实要加强 １５ 检验员管理 规范了检验人员的管理流程和标准 具体落实要加强 １６ 检验卡的制定 协同供应商制定进货检验卡，需要加快进度 目前部分单位尚未编制完成，需要加快进度，并落实 １７ 另部件监察和复检 在开展， １８ 规范另部件检查点的设置 已经规范， 需要按照规范进行落实， 课题现状分析 序号 项目 主要问题 问题分析 19 开展重点供应商改善活动 已列出10家进行重点管理 需要动态跟踪并帮助供应商改善 20 不良分类管理 对不良进行了分类，定义没有确定 需要对不良进行定义，确定管控指标（结合质量部定义要求） 21 跟踪不良改善 对制定流出不良进行了跟踪， 跟踪后确定改善流程方法 22 检查点设置 对指定车型的检查点进行了调查和重新设置并对检查项目进行了审核 要根据后工序的问题对检查项目进行修订完善 23 检查规格书的制定 根据管理工程图制定了检查规格书，并编制标准作业书 检查规格需要完善 24 检查技能的提高 对检查人员进行了技能培训，编制了部分检查技能标准 检查技能标准需要在所有工厂完善，并实施 25 返修技能的提高 对返修人员的技能进行了培训 需要编制返修作业的标准作业 26 流出不良的管理 对重点项目的流出不良进行了管理，没有全面考虑方案 重点管理自工程、后工程、市场不良，并进行改善活动 27 不流入机制的建立 已规范 机制已经建立，需要在各个层面的落实（公司、工厂、供应商） 序号 改善项目 主要工作 达成效果 1 建立公司全数品质保证模式 通过策划，制定有关的管理流程和品质基准来建立全数品质保证流程 已初步建立 2 检出率得到提高 　通过规范检查项目和标准作业，提高了不良检出率 　流入检出不合格批次由10次提高到60次，（检出率提高） 3 指定车型的单车故障下降 　流出检查对单车故障管理 　流出检查整车单车故障由1.96个/车降到1.43个/车 4 培养了一批质量管理人才 　通过培训提高技术\质量管理人员素质 　306人 5 课题计划完成率　 不流入\不流出\不制造\改善共产生93项课题,通过课题改善构建全数品质模式 完成率93.3%　 6 　工厂活动评价 　通过评价工厂的全数品质保证活动开展情况，达到提高水平的目的 由年初的0提高到1.37　 　 　 　 　 　 　 主要工作和效果 案例2（不流入）： 不流入活动目标与活动开展方向： QCDD评价 工程 监查 业绩 评价 管控办法合理化 检验信