装饰性镀铬故障及其处理方法.docVIP

装饰性镀铬故障及其处理方法 硬铬镀层出现针孔 ? 排除这类故障的方法是清除镀液中的悬浮杂质和调整镀液中的硫酸及催化剂含量。 ? 电镀铬层发花、呈灰色镀镍的添加剂对镍镀层的套铬性有影响，如果镀镍光亮添加剂清洗性差，就会导致零件表面残留添加剂清洗不净，零件套铬后铬层发花。②镀镍层在套铬之前钝化，这是电镀镍后的清洗时间过长导致了镀镍表面的钝化。 ? 处理这种故障的方法有：选择套铬性好的光镍添加剂；在光亮镀镍后增加电镀无光泽镍或冲击镍等(镍镀液中不添加光泽剂，电镀时间控制在不影响光亮镍的光亮外观即可)，无光泽镍由于没有添加剂而具有优良的清洗性和套铬性；在光亮镍后增加清洗工序确保清洗干净；同时注意缩短清洗时间防止镍层钝化；在镀铬前增加镍活化工序活化镍镀层，活化可以采用化学活化和电化学活化。另外注意电镀自动线各槽停留时间不能调整可能导致电镀光亮镍后零件在水中的停留时间长，引起镍镀层钝化套铬后表面发花的问题，可以在停留时间较长的水槽中加入0．59／L～l9／L的NaHC03来避免镍表面钝化。 镀铬后表面有圆圈状不良现象镀镍后清洗不到位，由于镍的光亮剂基本是阶段性补加，在刚加入添加剂刑镀液中添加剂含量偏高，添加剂未彻底清洗干净导致零件表面有残留添加剂，手动线由于受员工操作影响，比较容易出现这种故障；镍层表面被铬酸污染，镍层表面被铬酸污染基本出在手动线上，在电镀生产操作中镍层与铬槽操作交叉号致镍镀层表面与铬酸接触而钝化。 ? 避免这种故障除了加强镀镍后的清洗外，还要避免镍镀层与镀铬操作交叉引起的镀镍层钝化问题。 镀铬层粗糙、毛刺或结瘤镀铬液中悬浮的固体微粒夹杂于镀铬层中；镀液中C1一、Fe3+、Cu2+杂质离子过高；Cr03和H2S04含量太低；电流密度和镀液温度不匹配；阴极与阳极间距太近；整流电源的电流波形有细微的锯齿状等。 ? 排除这种故障的方法有：防止固体微粒带人镀铬液；去除镀液中杂质离子，并过滤镀液；调整镀液中Cr03和H2S04含量；控制镀铬工艺参数在规范内；调整和增加阳极与阴极间距；检测电镀整流电源等。 挂具上层与下层零件烧焦 ? 镀铬层光亮性差镀铬层光亮度的原因有很多：其中Cr03：H2S04不符合工艺规范；电流密度与电镀时间不匹配；镀铬电源所供电流缺相或某相成半波；镀液中Cr3+离子过高；镀液中Cr-、Fe3+、Cu2+杂质离子过高等。 ? 采取的措施分别有：对于Cr3+离子过高，可以在S阴：S阳=l：(25～30)，DA=(2．0～2．5)A／dm2，60℃下电解处理，为防止镀液中Cr3+离子再度过高，要控制电镀过程中S阴：S阳=1．0：(1．5～2．0)，并且Cr03：H2S04≥100：1．2。对于镀液中的Cr-离子过高的问题，可在60℃～70℃下电解除去。过高的铁杂质可用阴极小电流活化处理，注意掉入槽内的零件要立即捞出，尽量不采用以氟硅酸根作为催化剂的镀铬工艺；对于铜杂质，要注意防止铜钩与镀液接触，产生铜锈掉入镀铬液中。 镀层裂纹镀铬裂纹，铬镀层出现裂纹的原因有：①镀液中硫酸含量偏高，使得铬沉积速度快，镀层的应力增大而产生微裂纹；②装饰铬镀层厚度稍微厚(0．46μm)时，铬层就会产生微裂纹甚至出现肉眼可见的裂纹，出现这种情况就需要适当控制铬镀层的厚度，因为装饰性镀铬厚度达到0．25μm就可达到装饰的目的。 ? 若镀铬层表面观察到裂纹，但是将铬镀层退除后镍表面上有裂纹，这种情况是由于镍镀层的应力较大，导致镍镀层产生裂纹使铬镀层也出现裂纹；出现这种镍镀层微裂纹是由于镍镀液中有机杂质含量过高所致，因此，要对镍镀液进行除有机杂质处理。 硬铬镀层出现针孔 ? 排除这类故障的方法是清除镀液中的悬浮杂质和调整镀液中的硫酸及催化剂含量。 ? 镀铬层结合力差镀铬层起泡、剥落的原因有：除油、除锈不彻底；镀前化学活化处理不当；镀前阴极小电流活化处理不当，造成待镀面钝化；镀件与镀液温差过大；镀铬时温度变化范围过大；电镀过程中断电，要是短时间断电；镀液被油或其他有机物污染等。 ? 排除这种故障的措施主要是根据上述原因进行：如彻底除尽零件表面的油、锈、氧化皮等污物；严格按工艺规范进行活化，或者阴极小电流活化处理；在镀件预热后再进行正常电镀．加强镀液温度的控制，并适当搅拌镀液，使镀铬温度的变化在2℃内；对于断电的情况可以用阴极小电流活化、阶梯给电并以l．5倍～2．0倍工作电流密度冲击镀后再转入正常电流密度电镀的方法；对于有机杂质可以用49／L～59／I。活性炭搅拌处理2h后过滤的方法解决。 ? 还需要注意的是，在零件镀铬后进行磨削时出现镀层剥落的故障，这时需要注意磨削的速度不要太高，过刀量也不要太大；力Ⅱ强磨削区域的磨削冷却，避免局部温度太高引起结合力下降。 ? 实际上，不同基体材料的零件表面电镀硬铬也要注意提高硬铬镀层的结合力。因为不同的基体材料镀