油品储运车间事故案例分析.docVIP

事故案例分析 1． 阀门该关不关，中间阀坏造成串油 1996年元月18日11：50时×××厂××车间××岗位，按调度通知捣202#罐混渣进196#罐，流程是经渣油泵出口线转远洋线进196#罐。同时乙烯泵抽90#罐20#油送乙烯贮运车间。因为195#罐远洋油出口阀门前一周已坏，无法修理，阀门打开后关不回来，而同一集合管的乙烯出口阀门，上班送完油又没有关阀，只关了集合管的罐壁总阀。因此，从万吨罐捣来的混渣经远洋油线，在进196#罐的同时，也经过195#罐的集合管，串到了泵入口的乙烯专用线，大部分油窜到泵入口，经泵送到了乙烯，一小部分沿乙烯专用线串回了90#罐。事故后经过反复盘点，90#罐油没有付出量，反而多出104．667吨，整个燃料油罐，当日除送乙烯外，进出油量相差625．568吨。这个量就是当日乙烯泵送给乙烯的实际油量。再对196#罐单独计算进出油量，其进油量与202#罐付出量不相符，相差720．991吨。经过以上分析可知，其中一部分送给了乙烯，另一部分串回了90#罐，用泵量来计算，总串油量中有580吨左右，送给乙烯这个量与乙烯实收到油量基本相符。另外串回90#罐的油量为140．991吨。事故或事件的原因分析： 1、事故直接原因：操作工未能严格按罐区操作票制度进行操作，班长复核流程工作流于形式，未能把好流程关。 2、车间各级管理人员安全思想麻痹，管理放松，暴露了车间在罐区工作管理上存在制度执行不严不细的问题。 3、燃料油罐区工作任务繁重，交叉作业情况多，罐区流程设置不合理，也是导致事故的原因之一。应吸取的教训和采取的防范措施： 1、严格工艺纪律，特别是“不用的阀门要关死”这一点，严格落实，切实防止事故发生。 2、严格执行罐区操作票班长复核制度，做到避免漏洞，减少失误； 3、车间应加强罐区操作的检查管理工作，严格罐区操作票和挂牌操作制度。 2． 收油管线串扫线蒸汽，油罐罐顶爆裂 1995年12月27日16：00时，×××厂××车间在交接班时安排将三蒸馏也门渣油(针入度46)改进原料罐，流程为：三蒸馏渣油线一0#线一200#沥青原料罐。接班后原料罐操作工、氧化泵工及调和罐操作工分头进行改流程。16：15时左右，原料罐操作工听到一声爆响，检查发现200t#罐顶有烟气冒出，意识到200#罐可能出了问题，于是马上赶赴现场，到达200#罐前处，发现200#罐罐顶西南方向已裂开10米左右，有大量蒸汽冒出，罐内还有响声，于是立即关死200#罐入口阀门，并通知其他岗位操作工将刚才改的流程阀门全部关回。事故或事件原因分析： l、事故的直接原因：氧化泵操作工流程不熟，错将一蒸馏渣油线当成三蒸馏渣油线，将一蒸馏渣油线的流程改通了0#线至200#罐的流程，因一蒸馏渣油线正在停工吹扫，大量水、蒸汽进入200#罐，使200#罐发生突沸，将罐顶掀开。 2、事故间接原因：车间在职工教育方面存在薄弱环节，上岗考试流于形式，日常职工教育工作不扎实；另外工艺管线标识不清也是原因之一。应吸取的教训和采取的防范措施： 1、加强职工技术素质培训； 2、加强工艺管线标识的工艺管理。 3、油罐进油过程中，要加强巡检，发现问题及时处理。 3． 职工责任心差，新罐阀门未关严造成跑油事故 ×××厂199#罐与200#罐是二个新上沥青原料罐，199#罐存伊朗丙沥2908吨，200#罐建后未投用。1995年8月31日17：00时，因生产需要，管线岗位操作工梁群英打开199罐0#线出口阀，由沥青原料泵抽原料去调和罐生产重交沥青。9月1日上午8：30时间干部巡检时发现200#罐人孔有油流出来，造成200#罐周围约有1．8吨沥青跑损。事故或事件原因分析： l、事故直接原因：操作工改动流程时，未检查出0#线与200#罐罐底线的连通阀未关，当199#罐0#线出口阀打开时，199#罐内的沥青原料从0#线经200#罐罐底阀窜入200#，因200#罐未封人孔，因此造成了跑油事故。 2、交接班制度未真正执行落实，巡回检查制度未能得到很好落实，存在走过场的现象。吸取的教训和采取的防范措施： 1、加强工艺纪律管理，严格执行交接班制度，操作工要按要求进行巡回检查。 2、加强职工的安全意识教育，提高职工的安全工作责任心。 4． 收油不巡检，油罐冒油 1993年8月17日，×××厂零点班接班后，98#罐续收丙沥A、B套沥青。上班23：00时该罐尺头为5．55米罐空。0：35时，操作工吴建恒接班后前往检查并检尺，当时98#罐空为4．46米。检查后，直到3：40时当班操作工才进行巡检，这时98#罐已发生冒罐事故。当班操作工当即停止98#罐进油，并打开97#罐入口阀，让98#罐油压过97#罐，以降低液面，减少损失。4：05时，将丙烷A、B套送来的沥青全部改进194#罐空罐。经计算，98#罐冒罐跑