压铸的缺陷与优点.docVIP

我减少压铸件气孔的方法- 　　对于压铸件出现0.5mm以上的气孔，可以进行改善，对于小的0.1~0.3mm的针孔是很难消除的，那需要较高温度(200~280度)的模具，纯净的铝水，采用低温、低速、抽真空，甚至局部使用挤压压铸可以达到1%~5%的孔隙率。 　　对于允许出现0.5mm以下气孔的压铸件，我改善气孔的方法是：模具的浇注系统的结构、流向要合理，内浇口要厚，排气要畅通; 　　铝水如果使用回炉料，一定要进行除气、除渣精炼; 　　喷涂的涂料含油量不要太多，喷涂的雾化效果要好，喷涂量不要过多，喷后要用足够的时间用压缩空气吹干净模具表面(“吹干净”这一点非常重要); 　　模具的温度要适当控制，模具表面喷涂之后有170~220度为好，让涂料水能够充分挥发掉，又让模具能快速冷却铸件; 　　喷涂压铸室和冲头的冲头油尽量是水包油剂的，让冲头油遇热后能把过多的溶剂挥发掉，留下有效的润滑剂粘附在压射室表面;喷涂的冲头油和喷涂料一样雾化效果要好，让冲头油均匀的喷涂在压射室表面，不要让冲头油堆积，防止浇注铝水室燃烧产生大量的烟火和气体。也一定要禁止冲头漏水，防止喷涂模具的涂料水喷进压射室，防止铝水在压射室里包卷过多的气体。 　　压铸的低速速度要低，以0.12~0.2m/s为好，防止铝水在压射室里翻滚包卷气体; 　　高速压射行程要短，高速速度要快，要让铝水喷射进型腔的雾化效果要好; 　　当然增压的压力也要足够大，尽量在80~120MPa,增压上升时间也要小，以15~36ms为好。 压铸工艺及其优点　　压铸(简称压铸)的实质是在高压作用下，使液态或半固态金属以极高的速度充填进入压铸模具型腔，并在压力作用下成型和冷却凝固而获得铸件的一种成形工艺。由此可见，高压和高速充填压铸模具型腔是压铸工艺的两大特点——它常用的压射比压是从几千至几万KPa，最高时甚至达到2×105KPa;同时，它的充填速度约在10~50m/s，有些时候甚至可达100m/s以上，因而充填时间很短，一般在0.01~0.2s范围内。 　　由于有着高压和高速充填压铸模具型腔这两大特点，压铸工艺相比于其它液态形方法，具有以下3方面优点： 　　 产品质量好： 　　1. 铸件尺寸精度高，一般可达IT11~IT13级，有时甚至高达IT9 级; 　　2. 表面光洁度好，表面粗糙度达Ra0.8~3.2μm，有时甚至可达Ra0.4μm; 　　3. 压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度：因为液态金属是在压力下冷却凝固的，加上充填时间极短，冷却速度极快，所以在压铸件上靠近表面的一层金属晶粒较细，组织致密，这不仅使铸件表面具有良好的耐磨性和耐蚀性，还提高了整个铸件的硬度——压铸件抗拉给出强度一般比砂型铸造提高25~30%，但伸长率有所下降; 　　4. 尺寸稳定，产品互换性好; 　　5. 可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件：因为熔融金属在高压高速下保持高的流动性，因而能够获得其他工艺方法难以加工的金属零件。例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm;铝合金铸件可达0.5mm;最小铸出孔径为0.7mm;最小螺距为0.75mm。 　　 生产效率高： 　　1. 机器生产率高， 例如国产J 3型卧式冷室压铸机平均八小时可压铸600~700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000 次; 　　2. 压铸模具寿命长，一副用于压铸铝合金的压铸模具， 寿命一般可达6~8 万次，有时甚至高达上十万次; 　　3. 易于实现机械化和自动化。 　　 经济效果优良： 　　1. 材料利用率高：由于压铸件具有尺寸精确、表面粗糙度值低等优点，因此它们一般不需要再进行机械加工而可以直接装配使用，或者加工量很小，只需要经过少量的机械加工就可以装配使用，所以既提高了金属的利用率，又减少了大量的加工设备和工时。其材料利用率约为60%~80%，毛坯利用率约为90%。 　　2. 压铸件的价格较为便宜; 　　3. 在压铸件上可以直接嵌铸其他材料的零件，以节省贵重材料和加工工时：这样既可以满足了使用要求，扩大产品用途，又减少了装配工作量，使制造工艺得以简化。 压铸件气孔形成的原因分析 压铸件气孔形成的原因分析 　　一. 铝合金压铸件为什么会出现针孔 　　铝合金在熔炼过程中，能接收很多的氢气，冷却时则因温度的下降慢慢析出。铝合金中消融的较多的氢，其消融度随合金液温度的下降而削减，由液态改变成固态时，氢在铝合金中的消融度下降19倍。因而铝合金液在冷却的凝结进程中，氢的含量超越了合金消融度即以气泡的方式排出。油的气泡来不及上浮排出的，就在凝结构成细微的气孔，也就是我们长说的针孔。 　　在普通出产前提下，特殊是在厚大的砂型铸件中很难防止针孔的发生。在相对湿度大的氛围中溶炼和浇注铝合金，铸件中的针孔尤其严重。这就是我们在出产中经常有人疑惑枯燥