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磨浮工段培训资料 1、前言 选矿的任是把矿石中的有用矿物和脉矿物分离，除去有害杂质，充分而经济地利用矿产资源。 有用矿物，也叫目的矿物，是指我们所要从矿石中获得的物质。脉石是指矿石中有用矿物以外的矿物质，是指相对无用的物质。具体厂，就是用工艺方法，把矿石中的选出来，抛弃脉获得纯度较高的。这系列的过程，就叫选矿。选矿的过程包括以下三个连续的生产作业： 矿石准备作业； 选别作业； 选别以后的脱水作业。矿石准备作业一般包括两个阶段破碎筛分作业磨矿分级作业。主要指标就是磨矿产品的细度和浓度。μm的细粒就难以回收，浮选的有效回收下限为5-10μm。过磨产生的矿泥，会加大药剂消耗，浮选过程失去选择性，甚至浮选无法进行，也给后续作业造成困难。 另外，磨矿产品还必须满足选别作业所要求的浓度，各选别作业都有适宜的浓度范围，过高过低都不合适。如浮选要求粗选25-45%，精选12-20%，扫选20-40%。摇床重选：粗粒给矿浓度20-30%，细粒给矿浓度15-25%。 所以磨矿作业非常重要，按要求操作，及时调整，满足选别作业的要求。 2.1磨矿设备及原理 主要设备是球磨和螺旋分级机。 球磨型号：MQG2100×3000，有效容积9m3，最大装球量20t，处理能力300t/d。 螺旋分级机型号：高堰式单螺旋1500mm，转速2.5-6r/min，坡度16°。 为了保证球磨磨矿粒度，使矿物单体解离，又要避免过粉碎，防止泥化对浮选的不良影响，螺旋分级机与球磨构成闭路磨矿。 球磨机是一个中空的回转圆筒，装有一定数量的钢球，磨矿就在筒内进行；筒的内表面装有衬板，防磨防砸；排矿端装有格子板，起筛分作用。 矿石和水从给矿口进入圆筒内，钢球和矿石一起，在离心力和摩擦力的作用下，沿着圆筒表面在磨机上升到一定高度后，脱离筒壁抛落或是滑动下来，随后又随圆筒上升到同样高度，再落下来，周期进行，使矿石受到钢球的冲击和磨剥作用被磨碎。磨碎的矿石与水形成矿浆，通过格子板，由排矿口排出进入螺旋分级机，矿浆在分级机内沉降分级，不合格的粗粒分出来，并返回球磨再磨；合格细粒进入溢流流出，完成磨矿。 2.2球磨机的启动 正常停车的球磨机，在停车2小时以上再启动时，一定要用天车牵引钢丝绳盘动磨机筒体一周。停车不足两小时可直接从控制柜启动。磨机筒体 磨机的启动为缓启动，三相电均设有频繁变阻器。两次启动的时间间隔不得少于5分钟，第三次启动应在线圈冷却30分钟以后。 如磨机漏矿需要紧固筒体的螺栓时，一定要用天车牵引钢丝绳盘动磨机，绝对不许用控制柜频繁启、停磨机。 球磨和分级机设备的启动顺序是：球磨机→适当打开磨头水阀→适当打开返砂水阀→螺旋分级机→磨尾水阀→→入磨皮带机→细矿放矿闸板，直至磨矿处理量、磨矿浓度和溢流浓度达到最佳指标。pa；检查油量及油温，油温不得超过30℃；检查主轴油流分布是否均匀；油的黏度和清洁度。 C、电机电器检查：主要检查电机温度，其温升不超过允许的数值。 D、分机设备检查：检查螺旋分级机叶片是否脱落，转动是否平稳。 2）磨矿负荷的检查 磨矿机组的负荷包括原给矿量和返砂量。保证磨矿负荷的均衡、稳定是取得良好磨矿效果的重要条件。 给矿量要保持均衡稳定，定期检测给矿量；随时观察给矿粒度的变化，及时调整，尽可能做到多点卸料；勤看返砂和补水情况，做到原给矿、返砂和溢流的进出平衡；注意电机电流和磨矿机声响变化，据此判断磨矿机负荷情况，预防“涨肚”，把“胀肚”消除在初始阶段。 3）磨矿分级产品质量检查 磨矿产品的质量主要是指分级溢流的浓度和细度，这两项指标直接影响后续分选作业的好坏，要勤测定，勤观察，勤摸试，勤调整。 总之，操作工在工作期间，要做到勤走动、勤检查、勤测试（摸试）、勤调整、勤观察，注意声音变化，确保磨矿机组处于最佳状态，获得良好的磨矿指标。 2.6磨矿机在什么情况下会导致“胀肚”： 胀肚的原因除矿石性质（硬度）、补加球制度外，主要是操作不当。 1）给矿量过大。 磨机都有允许的最大通过能力，要想获得稳定的磨矿过程，必须遵守物料的进出平衡原则：原矿给矿量和返砂量等于排矿量。保证不“胀肚”的必要条件：给矿量+返砂量≤排矿量。 2）给矿粒度变粗。 将粗粒磨到指定细度在磨机内停留时间较长，当给矿粒度变粗时，不及时减少给矿，磨机内粗粒越积越多，慢慢引起“胀肚”。 3）返砂量过大。 闭路磨矿时，不合格的粗粒会不断从分级机分出，返回磨机再磨（返回的粗粒级称为返砂）。返砂过大时，会和给矿量过大一样引起“胀肚”。 4）补加水量变化。 闭路磨矿时，补加水分“前水”（磨机排矿冲洗水）和“后水”（返砂冲洗水和给矿水）。“前水”的变化将导致分级溢流细度和返砂量变化，进而影响磨机给矿量变化，而“后水”直接影响磨矿浓度。像水压降低、水管堵塞会使补加水减少，使磨矿浓度过高而排不出来，也会引