第2讲 生产及组织形式+工艺过程设计及基本概念.ppt

刀具的选择： 优先选用标准刀具 机械（工序）集中时，应采用高效专用夹具、复合刀具、多刃刀具 刀具类型、规格、精度等级应符合加工要求 量具的选择： 单件、小批生产采用通用量具 大批、大量生产应采用极限量规和高效专用检验量仪 量具精度必须与加工精度相适应 制订工艺规程时要解决的主要问题 1.2.4 加工余量的确定 1．加工余量的基本概念 加工余量：加工时从加工表面切去的金属层厚度 工序余量：指某一表面在一道工序中切除的金属层厚度 工序余量的计算 工序余量等于前后两道工序尺寸之差 以上为非对称的单边余量，旋转表面的加工余量为对称的双边余量 工步余量为相邻两工步尺寸之差，它是某工步在表面上切除的金属层厚度 加工余量的确定 工序基本余量、最大余量、最小余量、余量公差的概念 加工余量是个变动值（毛坯制造和各个工序尺寸都存在误差） 基本余量——工序尺寸用基本尺寸计算时所得的加工余量 最大余量——该工序余量的最大值 最小余量——保证该工序加工表面的精度和质量所需切除的金属层最小厚度 余量公差——前工序与本工序的工序尺寸公差之和 加工余量的确定 入体原则：指工序间公差带的取向 规定： 被包容面（轴、键宽等）工序间公差带取上偏差为零，加工后的基本尺寸和最大极限尺寸相等 包容面（孔、键槽宽等）工序间公差带取下偏差为零，加工后的基本尺寸和最小极限尺寸相等 为了便于加工，规定工序尺寸按“入体原则”标注极限偏差，毛坯按“双向”布置上、下偏差 加工余量的确定 加工余量与工序间公差的关系： 对于被包容面而言： 工序间余量=上工序基本尺寸-本工序基本尺寸 最大工序间余量=上工序最大极限尺寸-本工序最小极限尺寸 最小工序间余量=上工序最小极限尺寸-本工序最大极限尺寸 加工余量的确定 More to learn 对于包容面而言： 工序间余量=本工序基本尺寸-上工序基本尺寸 最大工序间余量=本工序最大极限尺寸-上工序最小极限尺寸 最小工序间余量=本工序最小极限尺寸-上工序最大极限尺寸 加工余量的确定 总加工余量：指零件从毛坯变为成品时从某一表面所切除的金属层总厚度。即毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差 总余量等于该表面各工序余量之和： 总加工余量对工艺过程的影响： 总余量不够，质量得不到保证 总余量太大，增加劳动量、消耗、成本 总余量与毛坯精度、生产类型、批量大小有关 加工余量的确定 2．影响加工余量的因素 上道工序的表面质量（包括表面粗糙度Ha 和表面破坏层深度Sa） 前道工序的工序尺寸公差（Ta） 前道工序的位置误差（ρa ） 本工序工件的安装误差（εb） 本工序的加工余量必须满足下式： 用于双边余量：Z ≥ 2（ Ha + Sa）+ Ta + 2|ρa +εb | 单边余量：Z ≥ Ha + Sa + Ta + |ρa +εb | 加工余量的确定 加工余量的确定 3．确定加工余量的方法 经验估算法：根据工艺人员的经验确定加工余量。（适应于单件、小批量生产） 查表修正法：先查手册，然后根据实际情况进行适当修正。（查工艺手册，广泛采用） 分析计算法：分析各项因素，根据关系式计算。（贵重材料，大批生产；需要资料，较少 采用） 加工余量的确定 五、工序尺寸及其公差的确定 1．基准重合时，工序尺寸及其公差的计算 当工序基准、定位基准或测量基准与设计基准重合，表面多次加工时，计算顺序是由最后一道工序开始，即由设计尺寸开始向前推算到毛坯尺寸 工序尺寸及其公差的确定 More to learn 计算步骤： 定毛坯总余量和工序余量 定工序公差 求工序基本尺寸 标注工序尺寸公差 工序尺寸及其公差的确定 More to learn 工序尺寸及其公差的确定 2．基准不重合时，工序尺寸及其公差的计算 当零件加工过程中多次转换工艺基准，引起测量基准、定位基准或工序基准与设计基准不重合时，需利用工艺尺寸链原理进行工序尺寸及其公差的计算 工序尺寸及其公差的确定 More to learn 基本概念 定尺寸刀具法：通过刀具的相应尺寸保证加工表面的尺寸精度 自动控制法：将测量、进给装置和控制系统组成一个自动加工系统，通过自动测量和数字控制装置，在达到尺寸精度后自动停止加工 主动测量法：边加工边测量加工尺寸 获得形状精度的方法 刀尖轨迹法：通过刀尖运动的轨迹来获得形状精度的方法 仿形法：刀具依照仿形装置进给获得工件形状精度的方法 成形法：利用成形刀具对工件加工获得形状精度的方法 展成法：利用工件和刀具的展成切削运动进行加工的方法 基本概念 获得位置精度的方法 直接找正定位法：用划针或百分表直接在机床上找正工件位置 划线找正定位法：先按零件图在毛坯上划好线，再以所的划线为基准找正它在机床的位置 夹具定位法：在机床上安装好夹具，工件放在夹具中定位 机床控制法：利用机床的相对位置精度保证位置精度