从锌冶炼废渣中回收铟的技术和生产实践.docVIP

从锌冶炼废渣中回收铟的技术及生产实践 王建芳1，庄素凯1，杨和平2，李建涛1 （1.商洛学院 化学与化学工程系，陕西商洛 726000；2.陕西锌业有限公司，陕西商洛 726000） 摘要：介绍某公司年产20铟生产线碱渣中回收铟、延长有机相使用周期的方法高氟、氯、砷含铟物料回收铟提高了铟锭产量，降低了生产成本，的经济效益和社会效益。关键词：锌冶炼；废渣；铟；回收 中图分类号：TF843.1 文献标志码：A 文章编号：1007-7545（2013）05-0000-00 and Plant Practice of Indium Recovery from Zinc Hydrometallurgy Waste Residue WANG Jian-fang1, ZHUANG Su-kai1, YANG He-ping2, LI Jian-tao1 (1. Chemistry and Chemical Engineering Department of Shangluo University，Shangluo 726000, Shanxi, China2. Shanxi Zinc Industry Company, Shangluo 726000，Shanxi China) Abstract: Indium recovery from alkali slag and prolonging of service period of organic phase in the production line with an annual output of 20 tons of indium were introduced. The existing problems in indium recovery from high fluoride, chlorine and arsenic bearing materials and the measures adopted were summarized. The results show that the technical reconstruction improves indium ingot output, reduces production cost, and obtains good economic and social benefits. Key words: zinc metallurgy; waste residue; indium; recovery 陕西锌业有限公司2009年6月投资1 550万元，建设年产20铟锭生产线，2010年3月建成并试生产，实现了从锌冶炼废渣中回收铟。到2010年底生产铟锭2.1，离设计产能差距较大。分析发现下列问题影响达产达效： 1）萃取液中三价铁含量高，导致有机相使用周期只有57天。 2）先采用碘化钾甘油碘法除镉铊，再用氯化锌氯化反复除铟中的铊，操作难控制，产品中镉、铊不稳定，铟锭一次合格率仅有55%。 3）碱渣中含铟2.5%、萃取乳化物中含铟1.5%均不能直接回收，铟直收率仅达到45%。 4）用锌粉置换富集氧化锌浸出液中铟时产生大量砷化氢和氢气，对操作工的人身安全造成威胁，且富集的铟渣含铁高、含铟只有0.1%左右，造成后续提纯难度大、成本高。 5）本工艺不能直接使用含砷、氟和氯较高的含铟物料，限制了铟的原料来源，导致已建成的生产线产能不能正常发挥。 1 氧化锌浸出 原氧化锌（含Zn 60%、Pb 8.61%、In 0.05%）两段浸出工艺，渣率43.1%，浸出渣平均含8.5%、20%、0.025%，铟浸出率仅有78.45%为提高铟浸出率，在试验基础上，2011年初增加了高温高酸浸出工序，始酸150180 g/L、终酸6070 g/L、温度9095 ℃、机械搅拌时间68 h，渣率30.56%，浸出渣平均含2.81%、28.73%、0.015%。铟浸出率达到90.53%提高12.08个百分点，铟直收率提高8.37个百分点。 2 碱渣中铟的回收 在粗铟熔炼和除镉铊过程中，每产生1 t铟就产生5 t碱渣，该渣含铟2.5%左右，同类厂家采取堆放保存。我们通过，2011年全年处理碱渣54.45 t，回收铟1.29 t，碱渣中铟回收率达到95.1%。收稿日期：2012-11-14 基金项目：陕西省教育厅项目(09JK420)；商洛学院项目（11SKY-FWDF002） 作者简介：王建芳（1981-），女，山西曲沃人，讲师，博士研究生. 图1 从碱渣中回收铟的工艺流程图 Fig.1 ndium recovery from alkali slag 首先，将碱渣用硫酸溶液洗剂，使溶液H达到6洗液含In10 mg/L，进行渣液分离，滤液返回锌系统回收锌、镉