PFMEA评价准则第四版.docVIP

PFMEA（SOD）建议评价准则 严重度建议评价准则 后果 标准： 对产品的后果严重度 级别 后果 标准： 对过程的后果严重度（制造/装配后果） 未能符合安全和/或法规要求 没有预警情况下，潜在失效模式影响车辆安全操作和/或设计不符合政府法规。 10 失效符合安全和/或法规要求 可能在没有预警下危害操作者（机械或装配） 有预警情况下，潜在失效模式影响车辆安全操作和/或设计不符合政府法规。 9 可能在有预警下危害操作者（机械或装配） 基本功能的损失或降级 基本功能损失（车辆不能运转，但不影响安全操作） 8 大规模中断 100%的产品是废品。流水线停止或停止出货 基本功能降级（车辆可运转，但功能功能等级降低） 7 显著中断 生产运转一定会产生部分废品。 背离最初过程包括流水线速度降低或增加 舒适功能的损失或降低 舒适功能损失（车辆可行驶，但舒适性/便利性功能丧失） 6 一般 100%需脱线返工，是被承认的 舒适功能减弱（车辆可行驶，但舒适性/便利性性能等级降低） 5 部分需脱线返工，是被承认 令人不舒服的项目 外观或听见噪音，汽车可操作，不符合项被大部分顾客注意到（＞75%）。 4 一般中断 在加工前 100%须在位置上返工 外观或听见噪音，汽车可操作，不符合项被很多顾客注意到（50%）。 3 在加工前部分须在位置上加工 外观或听见噪音，汽车可操作，不符合项被有辨别能力的顾客注意到（＜ 25%）。 2 微小中断 过程，操作或操作者的轻微不便利 没有影响 没有可辨别的后果。 1 没有后果 没有有可辨别的后果 发生率建议评价准则 失效可能性 准则：PFMEA 要因发生率 （事件每项目/车辆） 等级 非常高 ≥100 次 每 1000 个 ≥1 次每 10 辆中 10 高 50 次每 1000 个 1 次每 20 辆中 9 20 次每 1000 个 1 次每 50 辆中 8 10 次每 1000 个 1 次 100 辆中 7 一般 2 次每 1000 个 1 次每 500 辆中 6 .5 次每 1000 个 1 次每 2000 辆中 5 .1 次每 1000 个 1 次每 10，000 辆中 4 低 .01 每 1000 个 1 每 100，000 辆中 3 ≤.001 每 1000 个中 1 每 1，000，000 2 非常低 失效通过预防控制消除了 1 探测率建议评价准则 探测机会 评价准则： 过程控制探测的可能性 级别 探测可能性 没有探测机会 没有现有控制；不能探测或不能解析 10 几乎不可能 在任何阶段不太可能探测 失效模式和/或错误（要因）不容易探测（如：随机检查）。 9 非常微小 加工后问题探测 操作者通过目测/排列/耳听法的/事后后失效模式探测。 8 微小 开始时问题探测 操作者通过直观/目测/排列/耳听法在位置上做失效模式探测或操作者通过使用特性测量（/行/不行、手动转矩检查等）做加工后探测。 7 非常低 加工后问题探测 操作者通过使用变量测量或操作者在位置上通过使用特性测量事后失效模式探测,（行/不行、手动转矩检查等）。 6 低 开始时问题探测 操作者在位置上使用变量测量或通过位置上的自动控制探测差异零件和通知操作者（光、杂音等）。在设置上或首件检验时执行测量（仅对于设置要因）。 5 一般 加工后问题探测 由自动控制探测变异零件并锁住零件预防进一步加工的事后失效模式探测。 4 一般高 开始时问题探测 由自动控制在位置上探测变异零件并在位置上自动锁住零件预防进一步加工的失效模式探测。 3 高 错误探测和/或问 题预防 由自动控制在位置上探测错误并预防制造中的变异零件的错误（要因）探测。 2 非常高 探测不能用；防错 以夹具设计、机械设计或零件设计所做的错误（要因）预防。因为过程/产品设计的防错项目，不会产生变异零件。 1 几乎确定 注意： 风险顺序数 风险顺序数（RPN）是严重度（S），频度（O）和探测度（D）的乘积。 （RPN） （S）X（O）X（D）=RPN 2、优先关注风险 S=8，9，10 SO＞35 RPN：Top 10 采取措施的原则 评分 缺陷状况 措施 O S D 1 1 1 理想状况 不必采取 1 1 10 可靠控制 不必采取 1 10 1 缺陷未到用户处 不必采取 1 10 10 缺陷会到用户处 必须采取 10 1 1 缺陷频率高， 能保证发现，但要投资 必须采取 10 1 10 频率高，到达用户 必须采取 10 10 1 频率高且重要 必须采取 1