伊顿精益生产与六西格玛 (Eaton ELSS)（PPT）.ppt

伊顿精益生产与六西格玛 精益的演变 7+1浪费 精益生产方式强调，绝不允许制造过多（早），因为：??? 1、它只是提早用掉了费用（材料费、人工费）而已，并不能得到什么好处。??? 2、它也会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。??? 3、它会自然而然地积压在制品，其结果不但会使生产周期变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间的距离因此加大，要求增加厂房，这样在不知不觉中，将逐渐地吞蚀我们的利润。??? 4、它也会产生搬运、堆积的浪费，并使得先进先出的作业产生困难。? KAIZEN持续改善 Brainstorming头脑风暴 Change your thinking改变思想 伊顿精益体系 (ELS) 伊顿精益体系是伊顿业务体系中一个必不可少的关注于从所有的业务流程（行政与生产）中消除浪费的工具。 精益(工具)模型 精益工具分配 1.价值流图 价值流图目的 看到一张价值流的总图：物流与信息流 识别改进机会，并区分其优先级别 开发未来的景象-未来状态图 识别可应用的精益生产改进工具，并区分其优先级别 改进项目的计划 开发监控的衡量标准 把以上内容文件化 —各在一张图内绘出当前状态及未来状态图 —在一张表内列出执行计划 绘制价值流图 具体步骤: 开发一个功能小组 根据价值流图标用铅笔进行绘制，以便于修改 从右上角的顾客开始绘制 计算需求节拍时间 信息收集后绘制顾客环、供应商环、过程环及信息环 计算生产周期、增值时间及增值率 设定衡量标准及标杆 开发未来状态价值流图并不断重复此过程 价值流图的图标 价值流图的要素 价值流图的要素 2. 5S+ ——精益生产的基础 5S + 的定义 5S——要与不要基准分类 5S的目的 5S——四个相关方的满意 5S——放置准则 5S——数字游戏（练习） 在20秒内按顺序找出从1到49数字(每个数字2分). 根据不同的5S实施后继续游戏并打分. 找出缺失的数字,对比改善前后的时间. 谈谈大家的想法. 3.标准化作业 标准化作业——四要素 标准化作业——五个表格 4.全员性生产维护 (TPM) 全员性生产维护 (TPM) ——基本元素 提高设备效率 操作工自主性维护 维修部对预防性维护程序的管理 操作和维修技能的培训 新设备的早期管理计划 全员性生产维护 (TPM) ——组成部分 维护预防:以优化设备的性能和寿命为目的设计或选择设备。 有预见性地维护:准确判断关键设备的零部件的使用寿命并定期更换。 矫正性维护：通过改善设备的设计或系统性以得到更好的性能。 预防性维护：通过有计划的维护行为确保连续、流畅的设备性能。 自主性维护：员工拥有完全的维护计划。 全员性生产维护 (TPM) ——设备运行六大损失 全员性生产维护 (TPM) ——OEE 全员性生产维护 (TPM) ——OEE 5.防错 防错是一种预见潜在缺陷以及阻止缺陷影响 内部或外部客户的体系方法. POKE-YOKE 防错 —— 影响 有故障或者缺乏机能的产品 麻烦，不便之处，伤害，死亡 延期，取消 财务损失 效用或者生产力的缺乏 消费者所有权的损害 负债和法律诉讼 受损的名誉和商业 防错 —— 原因 健忘的，不集中的，缺乏注意力或者转移注意力的 误会或者缺乏理解 缺乏或者不正确的经验/培训 缺乏标准 有意图的或者恶意的错误 错误的或者延时的决定 有限的或者没有感觉力（例如，嗅觉，色彩，触觉） 缺乏运用常识的判断 防错 —— 基本步骤 识别防错的时机(关键因素) 对潜在的错误加以区分进行防错 必须完全的防止错误 预防错误和学习进步 预先确定能够忍受的界限 识别错误根源 发展和评估防错方案 选择和设计防错的系统 执行计划,安装,证明,培训,监控 周期性的评估性能并改进 防错 —— 正确的时间 防错—— 汇总 防错的目标是0缺陷 人为错误不可避免,应提前发现他们进行消灭 防错应越早越好,都是在产品开发以及制造过程中进行的. FMEA 是识别良机的最系统的方法. 消灭错误是防错最终的目的. 产品设计阶段是消除错误的最好时机. 立即反馈是poka yoke 系统最重要的因素. 防错不受制造工艺限制. 6.快速转换(SUR or SMED) 快速转换——步骤 组成一个团队支持快速转换 这个团队应和精益生产一致 确认及区分时机 (价值流程图) 发展一个执行计划，找出重点 设置清单和时间节点 确认团队成员和组长 制作一个计划 周期性的管理回顾（每月一次） 周期性的进度报告（每月一次） 赞扬和庆祝成功 帮助移去障碍和提供资源 快速转换——五部缩减法 分析目前的转换过程 分解内部和外部的动作 转变许多内部动作到外部动作 取消及缩短