PLC程序编写的.ppt

第二项：PLC程序编写;了解完成任务的工作能力;控制要点;指示灯;100ms（0.1s）：T0—T199共200点（ 0.1—3276 . 7s） 其中T192—199为子程序和中断程序专用。 ;1个指示灯0．5s闪光1次;Y0;指示灯发光1s ，熄灭1s，不断重复;触点比较指令;3个指示灯轮流发光1s ，不断重复;用指示灯的发光来表示工件检测的数量;蜂鸣器;停止控制;SB1;X0;T10;; 系统通电后，按下待机控制按钮SB1（X0），系统就进入待机状态；在各部件都处于复位状态后，绿色指示灯发光，指示可以下料。;原点条件（待机条件）;停电复位动作;在规定时间内，由按钮的按下次数来确定不同的运行状态。;用FNC40实现停止控制;SET;特殊辅助继电器M8031和M8032的运用;M8013; X1;S20; 系统启动后，如按下停止按钮SB6（X2），则要在电感式接近开关（X10）检测出金属块达到5个时，HL1（Y10）指示灯发光， 单控电磁阀（Y5）通电，气??顶出金属块后系统才能停机。; 按下按钮SB5，则发出正常停止信号，此时，若皮带输送机尚有物料，则系统需完成物料的分拣后才停止运行；若皮带输送机已无物料，则系统立刻停止运行。系统正常停止运行后应自动回到待机状态。; 在任何运行方式中，只要压下急停按钮，系统立刻停止工作,急停后必须要先使机器返回初始状态（复位）后才能启动自动运行。;MCR;停电后重新运行要求;⑴ 用光电传感器识别下料的间隔时间； ⑵用指示灯状态识别下料的间隔时间； ⑶ 用电感式接近开关识别下料的间隔时间； ⑷用光纤传感器接近开关识别下料的间隔时间； ;⑴ 连续（循环）运行； ⑵ 单周期运行（自动测试）； ⑶ 单步运行（按钮控制）； ⑷ 手动运行（带自锁按钮控制）； ⑸ 连续运行一定次数后停止一段时间的运行； ⑹ 每个工作周期都相隔一段时间的运行； ⑺ 设备以两种工作模式运行； ⑻ 设备以测试运行+工作运行方式运行； ⑼ 通过自己的测量确定工作运行时间与行程。;3．完成一个工作周期后（打包时）停止运行;⑴ 开关或按钮操作错误时作容错保护； ⑵ 工作或检测期间，用按钮对不合格品（废品）的处理； ⑶ 在禁止下料时间内下料时作停机保护； ⑷ 对误下不符合材料要求的工件时的保护。;系统程序简析;训练题1—1; 传送带由三相交流电动机拖动，三相交流电动机由变频器作低速运行控制。 直线气缸由双线圈电磁阀控制。; 工件在传送系统的Ⅰ位置放到传送带，当Ⅰ位置的光电传感器检测到工件后，传送带就以低速（变频器输出频率为15Hz）运行， 当检测到的工件为金属材料时，Ⅱ位置的直线气缸A就会将金属物料推出斜槽D。 当检测到的工件为塑料材料时，Ⅲ位置的直线气缸B就会将塑料工件推出斜槽E。; ⑴ 由按钮SB4作系统的待机控制。按下SB4，系统进入待机状态；若此时各部件处于复位状态，待机指示灯（绿色）发光。只有在待机指示灯（绿色）正常发光后，系统才能开始下料运行。待机指示灯（绿色）只作系统通电后按下SB4的待机状态指示用，系统运行后应熄灭。 ⑵系统应能保持连续运行，但为了节约能源，要求传送带在无工件时自动处于停机状态，等下料后再自行起动。 （注：传送带的无工件状态请自行通过时间实测来确定） ⑶ 由按钮SB5作系统正常停止控制。按下SB5，系统立刻提示停止下料（红色指示灯发光），同时系统在完成传送带上的工件分拣后停机。 ⑷ 下料时，要求工件每隔2s下料一次（每次下料一个），以保证工件的分拣。每次下料后，停止下料指示灯（红色）都会发光，每次发光2s后熄灭；红色指示灯熄灭的同时下料指示灯（黄色）发光，提示可以下料。但若在黄色指示灯发光3s后仍未下料，黄色指示灯的就会发生闪烁（每秒闪光2次），以提示缺料，直至下料后才恢复正常指示。 ⑸ 直线气缸的动作要用气缸上的磁性传感器控制。若气缸活塞杆伸出1．5s后仍未能退回，即蜂鸣器会以每秒1次的频率发出鸣叫警告。;题目分析;X0;I/O口分配;;; 1、用步进状态程序来实现系统的待机与运行。 2、由于金属与塑料有不同的运行状态与分拣位置，因而对金属与塑料的分拣运行用并行分支实现。 3、由于指示灯控制较复杂，不宜将其放在步进状态中，因此可编写专门的指示灯程序。如用梯形图处理则要避免出现双元件（如要解决同一个灯又发光、又闪烁，同一个灯在不同情况下的控制问题）。比较好的是用独