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什么是安全风险管理 传统上，安全风险管理的方法有两种：前瞻性方法和反应性方法，各有优点与缺点。确定某一风险的优先级也有两种不同的方法：定性安全风险管理和定量安全风险管理。 企业安全生产风险管理体系 管理缺陷是指管理者对安全管理的错误认识或行为的失误而造成的安全隐患。管理缺陷也可以表现为人的不安全行为和物的不安全状态，防止安全管理缺陷就是要加强安全生产过程中责任主体和制度的管理。 1、原材料、备品、备件安全风险管理。原材料、备品、备件安全风险管理主要是对原材料、备品、备件的质量进行风险评价，控制不合格的原材料、备品备件带来的风险。对供应商要建立产品质量档案，定期进行质量风险评价，对不合格的供应商要取消其供应资格。特别是对新材料、新设备的使用更要进行风险评价，禁止盲目使用。 2、维修作业、工艺清理安全风险管理。维修作业、工艺清理安全风险管理主要是对作业点的周围环境和作业点所在工序的危险有害因素进行分析，找出危险有害因素，评价其危险性。同时要对作业过程中的环境因素进行分析，找出因作业引发的环境因素变化，产生新的危害因素，根据各种危害因素的危险性制定预防控制措施，防止事故的发生。加强维修作业、工艺清理风险管理是企业预防生产事故的重要措施之一。 3、特种设备安全风险管理。国务院549号令《特种设备安全监察条例》第二条规定特种设备是指涉及生命安全、危险性较大的锅炉、压力容器（含气瓶，下同）、压力管道、电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施和场（厂）内专用机动车辆。特种设备安全风险管理主要是对特种设备的安装、使用、维护、保养、检测、检验进行管理，加强特种设备的备品备件、使用材料质量的管理，定期或不定期对特种设备的危险有害因素进行分析评价，建立评价档案，提出控制预防措施，防止发生特种设备事故。 4、设备设施维护、保养安全风险管理。设备设施维护、保养安全风险管理主要是根据引发设备事故的原因和故障发生的规律进行危险有害因素分析，评价其危险性，采取相应的措施进行预防和控制事故的发生。有人认为设备、设施事故具有突发性和随机性，事故是很难避免的，这是一种错误的认识和不负责任的态度。虽然引发设备、设施事故原因很多，但是归纳起来就是五种：一是设备、设施在设计、制造、安装时就存在缺陷；二是使用单位选型不当；三是操作人员操作使用不当；四是运行过程中出现磨蚀、疲劳、老化、腐蚀；五是维修缺陷。这些有害因素都是可以控制的，关键是要建立一些相关的统计数据，根据统计数据和故障发生规律进行定期或不定期的危险性分析，制定预防措施。 5、关键岗位安全风险管理。关键岗位安全风险管理是对整个生产系统进行分析，找出事故可能性较大、危害后果较严重的工序，对该工序人员的知识结构、能力、意识和岗位设备、设施进行重点的风险管理。加强工序危险有害因素的评价和控制，建立完善的风险保障制度。如人员的知识结构、操作技能、事故处理能力、安全意识等培养制度，人员变动风险管理和设备设施维护保养风险管理制度。 6、变更风险管理。变更安全风险管理包括设备、设施变更、工艺流程的变更和人员变更风险管理。很多企业在设备、设施和工艺流程变更时，只是进行是否利于生产操作和提高生产产量方面进行分析，却忽视了安全危害性的分析，常常因此而引发安全事故。岗位人员变更也是如此，常常是凭感觉、凭人际关系进行人员调动，很少从人员变动后可能造成的危险因素进行变动风险分析，这样就容易产生因为人的失误而造成操作事故。变更安全风险管理就是要加强设备、设施、工艺流程和人员变更时的危险有害因素分析，防止因为变更导致安全事故。 7、操作控制安全风险管理。操作控制安全风险管理主要是根据工艺流程、物料特性和设备、设施条件进行危险有害因素分析，制定操作规程和安全操作规程。对操作人员的知识结构、操作技能、事故处理能力、安全知识、意识、习惯进行评价，建立人员评价分析资料，根据人员的个性和共性缺陷进行培训、教育，提高操作人员的综合素质，预防操作事故。 8、安全知识、意识、习惯安全风险管理。人的不安全行为是因为缺乏安全知识、安全意识和不良的安全习惯所产生的。操作人员缺乏必要的安全知识，就不能正确判断其操作过程是否安全；操作人员缺乏必要的安全意识，对不安全行为视而不见就在不知不觉中产生了失误；操作人员在长期的生产过程中形成了一些不安全习惯，就会在不良的习惯中发生事故。安全知识、意识、习惯风险管理就是要如何加强操作人员的安全知识、安全知识结构的教育培训，提高操作人员安全意识，建造一个良好的安全氛围。让操作人员在这种良好的氛围中规范自己的行为，养成一个良好的安全习惯。把这种意识和习惯融会到企业文化之中去，形成企业安全文化。 浅析企业安全生产风险管理体系的建立 风险在字典中的解释为生命与财产损失或损伤的可能性。在生产管理中，相对于安全来说，风险就是危险、危害事件发生