如何消除现场七大浪费[一].pptVIP

唐大质量三不接受原则 不生产不合格品 不接受不合格品 不交付不合格品 质量检验人员的要求 　　卡－把关　不让不合格品流转 防－防患　预防出现不合格品 帮－帮助　帮助指导作业人员 讲－宣讲　讲解作业要点和质量知识 检验员检验 在品种更换、品种开发、开工初或关键 工序开始生产的前几件产品的检验 首 检 巡 检 按一定数量间隔的检查 或按一定时间间隔的检查 专 检 需要一定专门知识的检验 或需要专门检测工具的检验 终 检 对成品完工后的检验 或零件和部件完工后的检验 关键工序与特殊工序 　　　　　对质量有较大影响的加工工序，难　　　　　　　　　　 　　　　　以纠正或纠正成本很高。 　　　　　加工后无法验证、 　　　　　或必须进行破坏性 　　　　　试验才能验证的加 　　　　　工工序。 关键工序： 特殊工序： 质量控制点设置原则 质量特性不能测定或不能经济地测定的部位或工序 对产品关键特性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有重要影响的关键部位或关键工序 工艺上有严格要求，或对下道工序有重要影响的环节和部位 质量经常波动，用户反映强烈的部位 　　编制质量控制点明细表 　　上道输入合格率100% 　　人员经过培训，具有上岗证 　　保证设备应处于完好状态 　　制定作业指导书 　 确定计量检测用具合格有效 　　保持生产环境符合规定要求 应用数理统计分析质量原因 设立质量控制点的步骤 　　防错方法的实质就是要使正确的操作容易做，而错误的操作难以做或者不能做 　　当正确的操作方法与错误的操作方法一样容易做的时候，人们往往选择正确的做法 生产合格品的时间 = 创造财富的时间 建立防错装置 第一次就把 事情做对 无 意 识 的 有 意 识 的 记不清 不正确 疏 忽 错　误 遗　忘 潜意识错误 疲　劳 规则缺陷 知识不足 安全报警 自动停止 物理原理 灯光报警 人员培训 意识 表 现 因 素 措 施 人 的 行 为 失 误 不清楚 明知故犯 处 罚 情 绪 不负责任 不 满 规则修改 　　传统的防错方法是“培训加惩罚”，它虽然可以防止产生失误的人为原因中的一部份，但对于人为的疏忽、遗忘等原因产生的失误就无法靠培训和惩罚来解决。 　　如果用一套设施或方法使作业者在操作时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后能立即明白发现错误而不产生缺陷，就必须应用防错技术。 应用防错技术 订货流程分析表 4天 19分钟 时间合计 1天 采购部向供应商发出订货单 5分钟 采购部审查购货申请 1天 申请单送采购部 3分钟 财务部做支出登记并签署意见 1天 送申请单到财务部 1分钟 上级经理签署申请单 1天 申请单送上级经理签字 10分钟 填写采购申请单 等待时间 作业时间 活 动 通流效率 = -------------- ? 100% = ------ ? 100% ?1% 4 ?8 ?60分钟 19分钟 1920 19 案例 54 1 18 核对后放入盒子 合计 9 1 在领料单上签字 8 15 1 移动至领料处 7 9 锯料至规定长度 6 1 拿卷尺量长度 5 12 1 移动至台钳处 4 12 1 移动至存料处取料 3 15 1 移动至工具柜拿铁锯 2 2 开具领料单 1 改善着眼点 设备 数量 人员 距离 时间 分 检查 等待 移动 加工 内容 序 日期 仓库 分析对象 记录 工序号 领料 名称 工程部人员至仓库领取1.8米长镀锌管一根 3 4 2 　改善效果 54 18 2 4 3 　改善前 27 15 2 2 2 合计 1 核对后放入盒子 6 2 开领料单并签字 5 15 移动至领料处 4 9 锯料至规定长度 3 1 拿卷尺量长度 2 1、将台钳放至工具柜旁，取消第四道工序； 2、将铁锯放在存料处 3、将第一道工序与第8道工序合并起来一次完成 12 2 至存料处取料并拿铁锯 1 改善着眼点 设备 数量 人员 距离 时间 分 检查 等待 移动 加工 内容 序 日期 仓库 分析对象 记录 工序号 领料 名称 工程部人员至仓库领取1.8米长镀锌管一根 －1 －2 －3 －27 重新观察凭以往经验实施的作业 一直在进行的操作是否有必要程序是否可调整？ 不同种类工具是否可统一？通用工具是否可采用 专用工具？ 现有的记录表格是否必要？是否可精简？是否可 采用电子文档？ 是否可对现有的作业台高度进行调整？ 现有的物品存放位置、存放区域是否可调整？ 是否可对现有的流水线进行缩短、调整等改造？ 重新明确人与设备分开使用目的要求 人具有细微观察的能力，但容易疲劳和疏忽。机器可以连续均匀地工作，但只能完成重复性作业 人与机器都不能万能的