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轴承损坏状态分析 技术培训 轴承损伤状态分析 轴承再承受载荷旋转时，内圈、外圈的滚道面或滚动体面由于滚动疲劳而呈现鱼鳞状的剥离现象。原　因:载荷过大。安装不良（非直线性）力矩载荷异物侵入、进水。润滑不良、润滑剂不合适轴承游隙不适当。轴承箱精度不好，轴承箱的刚性不均轴的挠度大生锈、侵蚀点、擦伤和压痕（表面变形现象）引起的发展。措　施:检查载荷的大小及再次研究所使用的轴承改善安装方法改善密封装置、停机时防锈轴承再承 轴承损伤状态分析 受载荷旋转时，内圈、外圈的滚道面或滚动体面由于滚动疲劳而呈现鱼鳞状的剥离现象。原　因:载荷过大。安装不良（非直线性）力矩载荷异物侵入、进水。润滑不良、润滑剂不合适轴承游隙不适当。轴承箱精度不好，轴承箱的刚性不均轴的挠度大生锈、侵蚀点、擦伤和压痕（表面变形现象）引起的发展。措　施:检查载荷的大小及再次研究所使用的轴承改善安装方法改善密封装置、停机时防锈 轴承损伤状态分析 使用适当粘度的润滑剂、改善润滑方法。检查轴和轴承箱的精度，检查游隙。 轴承损伤状态分析 轴承剥皮损伤状态 呈现出带有轻微磨损的暗面，暗面上由表面往里有多条深至5-10m的微小裂缝，并在大范围内发生微小脱落（微小剥离）原　因:润滑剂不合适。异物进入了润滑剂内。润滑剂不良造成表面粗糙。配对滚动零件的表面光洁度不好。措　施:选择润滑剂改善密封装置改善配对滚动零件的表面光洁度。 轴承剥皮损伤分析 卡伤损伤状态 所谓卡伤是由于在滑动面伤产生的部分的微小烧伤汇总而产生的表面损伤。滑道面、滚动面圆周方向的线状伤痕。滚子端面的摆线状伤痕靠近滚子端面的轴环面的卡伤。原　因:过大载荷、过大预压。润滑不良。异物咬入。内圈外圈的倾斜、轴的挠度。轴、轴承箱的精度不良。措　施:检查载荷的大小。预压要适当。改善润滑剂和润滑方法。检查轴、轴承箱的精度 轴承卡伤分析 轴承擦伤状态分析 所谓擦伤，是再滚道面和滚动面上，有随着滚动的打滑和油膜热裂产生的微小烧伤的汇总而发生的表面损伤。产生带有粘着的表面粗糙。原　因:高速轻载荷急加减速润滑剂不适当。水的侵入措施:改善预压改善轴承游隙使用油膜性好的润滑剂改善润滑方法改善密封装置 轴承擦伤状态分析 轴承断裂分析 所谓断裂是指由于对滚道轮的挡边或滚子角的局部部分施加乐冲击或过大载荷而一小部分断裂。原因:安装时受到了打击。载荷过大。跌落等使用不良。措施:改善安装方法（采用热装，使用适当的工具夹）。 纠正载荷条件。轴承安装到位，使挡边受支承。 轴承断裂分析 轴承裂纹、裂缝分析 所谓裂纹是指滚道轮或滚动体产生裂纹损伤。如果继续使用的话，也将包括裂纹发展的裂缝。原　因:过大过盈量。过大载荷，冲击载荷。剥离有所发展。由于滚道轮与安装构件的接触而产生的发热和微振磨损。蠕变造成的发热。锥轴的锥角不良。轴的圆柱度不良。轴台阶的圆角半径比轴承倒角大而造成与轴承倒角的干扰。措　施:过盈量适当。检查载荷条件。改善安装方法。轴的形状要适当。 轴承裂纹、裂缝分析 保持架的损伤 持架的损伤有保持架的变形，折损，磨损等。柱的折损。端面部的变形。凹处面的磨损。导向面的磨损。原　因:安装不良（轴承的非直线性），使用不良，力矩载荷大，冲击，振动大，转速过大，急加减速，润滑不良，温度上升，措　施:检查安装方法，检查载荷，旋转及温度条件，降低振动，纠正保持架的选择，改变润滑剂和润滑方法。 保持架的损伤分析 轴承压痕状态分析 咬入了金属小粉末，异物等的时候，在滚道面或转动面上产生的凹痕。由于安装等时受到冲击，在滚动体的间距间隔上形成了凹面（布氏硬度压痕）。原　因:金属粉末等的异物咬入。组装时或运输过程中受到的冲击载荷过大。措　施:冲击轴套。改善密封装置。过滤润滑油。改善组装及使用方法。 轴承压痕分析 轴承梨皮状点蚀状态分析 在滚道面上产生的弱光泽的暗色梨皮状点蚀。原　因:润滑过程中出现异物咬入。由于空气中的水分而结露。润滑不良。措　施:改善密封装置。充分过滤润滑油。使用合适的润滑剂。 轴承梨皮状点蚀分析 轴承磨损状态分析 所谓磨损蚀由于摩擦而造成滚道面或滚动面，滚子端面，轴环面及保持架的凹面等磨损。原　因:异物侵入，生锈电蚀引起的发展。润滑不良。由于滚动体的不规则运动而造成的打滑。措　施:改善密封装置。清洗轴承箱。充分过滤润滑油。检查润滑剂及润滑方法。防止非直线性。 轴承磨损分析 轴承微振磨损状态分析 由于两个接触面间相对反复微小滑动而产生的磨损在滚道面和滚动体的接触部分上产生。由于发生红褐色和黑色磨损粉末，因而页称微振磨损腐蚀。原　因:润滑不良。小振幅的摇摆运动。过盈量不足。措　施:使用适当的润滑剂，加预压，检查过盈量，向配合面上涂润滑剂。 轴承微振磨损状态分析 轴承假性布氏压痕状态分析 在微振期间，在滚动体和滚道轮的接触部分由于振动和摇动造成磨损有所发展，产生累似布氏