淬火、回火缺陷和其预防、补救3-8.docVIP

3.8 淬火、回火缺陷及其预防、补救 一、淬火缺陷及其预防、补救 钢件淬火时最常见的缺陷有淬火变形、开裂、氧化、脱碳、硬度不足或不均匀，表面腐蚀、过烧、过热及其它按质量检查标准规定金相组织不合格等． 1． 淬火变形、开裂 其成因如前所述．关于变形、开裂的预防办法，应该根据产生的原因来采取措施。这里讲述一些应该注意的问题。 (1)尽量做到均匀加热及正确加热 工件形状复杂或截面尺寸相差悬殊时，常产生加热不均匀而变形。为此，工件在装炉前，对不需淬硬的孔及对截面突变处，应采用石棉绳堵塞或绑扎等办法以改善其受热条件。对一些薄壁圆环等易变形零件，可设计特定淬火夹具。这些措施既有利于加热均匀，又有利于冷却均匀。 工件在炉内加热时，应均匀放置，防止单面受热，应放平，避免工件在高温塑性状态因自重而变形。对细长零件及轴类零件尽量采用井式炉或盐炉垂直悬挂加热。限制或降低加热速度，可减少工件截面温差，使加热均匀。因此对大型锻模、高速钢及高合金钢工件，以及形状复杂、厚薄不匀、要求变形小的零件，一般都采用预热加热或限制加热速度的措施。 合理选择淬火加热温度，也是减少或防止变形、开裂的重要问题。选择下限淬火温度，减少工件与淬火介质的温差，可以降低淬火冷却高温阶段的冷却速度，从而可以减少淬火冷却时的热应力。另外，也可防止晶粒粗大。这样可以防止变形开裂． 有时为了调节淬火前后的体积变形量，也可适当提高淬火加热温度。例如有些高碳合金钢，象CrWMn、Crl2Mo等，常利用调整加热温度，改变其马氏体转变点以改变残余奥氏体含量，以调节零件的体积变形。 (2)正确选择冷却方法和冷却介质 基本原则是： (a)尽可能采用预冷，即在工件淬入淬火介质前，尺可能缓慢地冷却至d7附近以减少工件内温差； (b)在保证满足淬硬层深度及硬度要求的前提下，尺可能采用冷却缓慢的淬火介质； (c)尽可能减慢在肘3点以下的冷却速度； (d)合理地选择和采用分级或等温淬火工艺． (3)正确选择淬火工件浸入淬火介质的方式和运行方向 基本原则是： (a)淬火时应尽量保证能得到最均匀的冷却； (b)以最小阻力方向淬人。大批量生产的薄圆环类零件，薄板形零件、形状复杂的凸轮盘和伞齿轮等，在自由冷却时，很难保证尺寸精度的要求。为此，可以采取压床淬火，即将零件置于专用的压床模具中，再加上一定的压力后进行冷却(喷油或喷水)。由于零件的形状和尺寸受模具的限制，因而可能使零件的变形限制在规定的范围之内。 (4)进行及时、正确的回火。在生产中，有相当一部分工件，并非在淬火时开裂，而是由于淬火后未及时回火而开裂。这是因为在淬火停留过程中，存在于工件内的微细裂缝在很大的淬火应力作用下，融合、扩展，以至其尺寸达到断裂临界裂缝尺寸，从而发生延时断裂。实践证明，淬火不冷到底并及时回火，是防止开裂的有效措施。对于形状复杂的高碳钢和高碳合金钢，淬火后及时回火尤为重要。 工件的扭曲变形可以通过矫直来校正，但必须在工件塑性允许的范围之内。有时也可利用回火加热时用特定的校正夹具进行矫正。对体积变形有时也可通过补充的研磨加工来修正，但这仅限于孔，槽尺寸剿、，外圆增大等情况。淬火体积变形往往是不可避免的。但只要通过实验，掌握其变形规律，则可根据其胀缩量，在淬火前成型加工时，适当加以修正，就可在淬火后得到合乎要求的几何尺寸。工件一旦出现淬火裂纹，不能补救。 2． 氧化、脱碳、表面腐蚀及过烧 这类缺陷已在前面有关章节讲述过，不再重复． 3． 硬度不足 造成淬火工件硬度不足的原因有： (1)加热温度过低，保温时间不足。检查金相组织，在亚共析钢中可以看到未溶铁索体，工具钢中可看到较多未溶碳化物。 (2)表面脱碳引起表面硬度不足。磨去表层后所测得的硬度比表面高。 (3)冷却速度不够，在金相组织上可以看到黑色屈氏体沿晶界分布。 (4)钢材淬透性不够，截面大处淬不硬。 (5)采用中断淬火时，在水中停留时间过短，或自水中取出后，在空气中停留时间过长再转入油中，因冷却不足或自回火而导致硬度降低． (6)工具钢淬火温度过高，残余奥氏体量过多，影响硬度，当出现硬度不足时，应分析其原因，采取相应的措施。其中由于加热温度过高或过低引起的硬度不足，除对已出现缺陷进行回火，再重新加热淬火补救外，应严格管理炉温测控仪表，定期按计量传递系统进行校正及检馅。 4。 硬度不均匀 即工件淬火后有软点，产生淬火软点的原因有： (1)工件表面有氧化皮及污垢等； (2)淬火介质中有杂质，如水中有油，使淬火后产生软点； (3)工件在淬火介质中冷却时，冷却介质的搅动不够，没有及时赶走工件的凹槽及大截面处形成的气泡而产生软点； (4)渗碳件表面碳浓度不均匀，淬火后硬度不均匀； (5)淬火前原始组织不均匀，例如有