4.1 4.2注射模具的分类及结构组成.docVIP

第四章 注射模基本结构与注射机 4．1　注射模具的分类及结构组成 4．1.1 注射模具的分类 1）按成型塑料的材料 热塑性塑料注射模具和热固性塑料注射模具； 2）按注射机的类型 卧式、立式、角式注射机用的模具； 3）按其采用的流道形式 普通流道注射模具和热流道注射模具； 3）按注射模总体结构特征 单分型面注射模具、双分型面注射模具、斜导柱侧项分型与抽芯注射模具、带有活动镶件的注射模具、定模带有推出装置的注射模具、自动卸螺纹注射模具等。 4．1. 2 注射模具的结构组成 图4-1 注射模的结构 (1) 成型零部件 如动模板1、定模板2和凸模7等组成。 (2) 浇注系统 它包括主流道、分流道、浇口及冷料槽。 (3) 合模导向机构 如导柱8和导套9。 (4) 侧向分型与侧向抽芯机构 当苏间的侧向有凹凸性状的孔或凸台时，必须先把成型塑件侧向凹凸形状的瓣合模块或侧向型芯从塑件上脱开或抽出，塑件方能顺利脱模。 (5) 推出机构 如推板13、推杆固定板14、拉料杆15、推板导柱16、推板导套17、推杆18和复位杆19等组成。 (6) 温度调节系统 冷却系统如冷却水道3，加热系统则在模具内部或四周安装加热元件。 (7) 排气系统 为了将型腔中的空气及注射成型过程中塑料本身挥发出来的气体排出模外，必须开设排气系统。排气系统通常是在分型面上有目的地开设几条排气沟槽。 (8) 支撑零部件 用来安装固定或支撑成型零部件的均称为支撑零部件。 4．2 注射模具的典型结构 4．2．1 单分型面注射模 整个模具中只在动模与定模之间具有一个分型面的注射模叫单分型面注射模或双板式注射模（动模板和定模板）。如图4-1所示。 1、工作原理 合模时，注射机开合模系统带动动模向定模方向移动，在分型面处与定模对合。动模和定模对合后，定模板上的凹模与固定在动模板上的凸模组合成与塑件形状和尺寸一致的封闭型腔，型腔在注射成型过程中被注射机合模系统所提供的锁模力锁紧，以防止它在塑料熔体充填型腔时被所产生的压力涨开。注射机从喷嘴中注射处的塑料熔体经由开设在定模上的主浇道进入模具，再由分浇道及浇口进入型腔，待熔体充满型腔并经过保压、补缩和冷却定型后开模。开模时，注射机开合模系统带动动模后退，这时动定模两部分从分型面处分开，塑件包在凸模上随动模一起后退，拉料杆将主浇道凝料从主流道衬套中拉出，当动模退到一定位置时，安装在动模内的推出机构在注射机顶出装置的作用下，使推杆和拉料杆分别将塑件及凝料从凸模和冷料穴中推出，塑件与浇注系统凝料一起从模具中落下，完成一次注射过程。 2 、设计注意事项 1）分流道的设计 分型面上的分流道既可开设在动模一侧或定模一侧，也可开设在动、定模分型面的两侧，视塑件的具体形状而定。 2）推出机构的设计 推出机构一般设置在动模一侧，所以应尽量使塑件在分型后留在动模一侧，以便于推出。 3）拉料杆的设计 为了让主流道凝料在分型时留在动模一侧，动模一侧必须设有拉料杆。拉料杆通常设置成“Z”字形，它通常固定在推杆固定板上。 4）复位杆设计 可以采用弹簧复位或复位杆复位，常用的是复位杆复位。 4．2．2 双分型面注射模 图4-2 卧式双分型面注射模 1―动模座； 2―垫板； 3―凸模； 4―推件板； 5―导柱； 6―限位钉； 7―弹簧； 8―定距拉板； 9―主流道衬套； 10―定模底板； 11―中间板； 12―导柱； 13―凸模固定板； 14―推杆； 15―推杆固定板； 16―推板 双分型面注射模具有两个分型面，如图所示。 A－A为第一分型面，分型后浇注系统凝料由此脱出；B－B为第二分型面，分型后塑件由此脱出。 分析可知，因为双分型面注射模增设了一个中间板，整体结构比单分型面复杂，模具制造成本较高，且需要较大的开模行程，因此，双分型面注射模多用于采用点浇口的单型腔或多型腔注射成型生产中，而对大型制品或流动性差的塑料成型则比较少用。 1.工作原理 开模时，开合模系统带动动模部分后移，由于弹簧7对中间板施压，迫使中间板与定模板首先在A处分型，并随动模一起向后移动，主浇道凝料随之拉出。当中间板向后移动到一定距离时，安装在定模板上的定距拉板挡住装在中间板上的限位销，中间板停止移动。动模继续后移，B分型面分型。因塑件包紧在凸模上，这时浇注系统凝料就在浇口处自行拉断，然后在A分型面之间自行脱落或由人工取出。动模继续后移至注射机的顶杆接触推板时，推出机构开始工作，推出机构在推杆的推动下将塑件从凸模上推出，塑件由B分型面之间自行落下。 2. 设计注意事项 1）A分型面分型距离 s = sˊ＋3～5 mm 式中