塑料注射成型质量分析和控制.docVIP

塑料注射成型质量分析与控制 条件不足： 注射机容量不足，选用较大规格注射机﹒ 供料不足，喷嘴是否堵塞， 料斗内有无”架桥”及堵塞，适当加大射料杆注射行程，增加供料量﹒ 工艺条件控制不当，应适当调整，如压力低，速度慢，料温低，模温低，保压不足，喷嘴温度太低等﹒ 树脂的流动性能太差，应添加少量助剂，改善树脂的流动性能，并设法改善模具浇注系统的滞流缺陷﹒ 浇注系统设计不合理，注意浇注平衡，使各型腔同时注满，浇口位置选择适当，必要时可扩大流道截面，浇口面积及采用多点进料﹒ 冷料杂质阻塞料道喷嘴,须清理﹒ 模具排气不良,合理设置排气沟槽,对原料进行干燥﹒ 熔料回流,检查止逆阀工作是否正常,型腔内压力不够时熔料会回流﹒ 制件结构设计不合理,注意制件厚度与熔融料充模时的极限流动长度的关系﹒ 气泡 原料中含水量或挥发物过多,原料干燥处理﹒ 熔融塑料温度太高或受热时间太长并已降解,降低成型温度或换新料﹒ 注射压力偏低﹒ 模温太低,不均匀,升温,合理设置模具的冷却系统﹒ 速度太快﹒ 周期太长﹒ 保压时间太短﹒ 排气不良,增加排气孔﹒ 在料筒加料端混入空气,增加背压排气或对空注射﹒ 浇口及流道截面太小,适当放大﹒ 缩水 制件结构设计不合理﹐壁厚相差悬殊﹐改进﹒ 浇口位置开设不当﹐浇口应开在壁厚处﹒ 注射﹐保压时间太短﹒ 流道﹐浇口太小﹒ 注射压力太小﹒ 料筒温度太高﹒ 注射速度太慢﹒ 加料量不足﹒ 模温太高﹐制件冷却不足﹐脱模时温度太高﹐嵌件处温度太低﹒ 制件熔接痕(接合线) 熔融塑料温度太低﹐提高料筒﹐喷嘴﹐模具温度﹒ 浇口太多﹒ 模腔温度太低﹒ 注射速度太慢﹒ 注射压力太小﹒ 模具排气不良﹒ 脱模剂使用不当﹐脱模剂用量太多或选用的品种不正确均可引起熔接痕的产生﹐应合理及适量选用脱模剂﹒ 银丝、斑纹 原料含水量太高(干燥不充分)或含有易挥发物﹒ 熔融塑料温度太高并开始分解﹒ 模具流道﹐浇口太小﹒ 熔融料塑化不良﹐提高料筒温度﹐延长成型周期﹐采用内加热式注料口或加大冷料穴及加长流道﹒ 注射压力太低﹒ 裂纹及破裂 残余应力太高,制件内的残余应力高于树脂的弹性极限.表面即会产生裂纹或破裂,应改进浇注系统的结构型式和调整好成型条件,降低注射压力,适当缩短保压时间均可减少残余应力. 外力导致残余应力集中,顶杆截面积太小或顶杆设置的数量不够,顶杆设置不合理,脱模斜度不足,顶出阻力太大. 制件结构设计不良,尖角及缺口处易产生应力集中,应尽量采取圆弧过渡. 成型塑料与金属嵌件的热膨胀系数存在差异,嵌件周围产生残余应力,引起制件表面产生裂纹,金属嵌件应进行预热,尽量采用线膨胀系数接近树脂特性的金属嵌件. 塑料选用不当或不纯净,选择合适成型塑料,尽量少用脱模剂. 模具上的裂纹复映到制件表面上,修模且模腔温度不可太低. 制件翘曲变形 分子取向不均衡,应降低熔料温度及模具温度,脱模后必要的热处理. 冷却不足,保证冷却均衡,延长冷却时间和成型周期. 工艺条件控制不当,压力太高,温度太低,周期太短,速度太快,保压时间太长,模温太高. 模具浇注系统设计不合理. 模具脱模及排气系统设计不合理,脱模时受较大不均衡外力作用,模具设计时,合理确定脱模斜度,顶杆位置和数量,提高模具强度和定位精度,必要时对容易翘曲变形的制件,进行强制定形等整形处理,可放于木模中让其自由收缩,不可施加压力. 制件壁厚相差悬殊. 模具强度不足. 制件尺寸不稳定 成型周期不一致﹐工艺条件控制不当﹐一般情况下﹐采用较高的注射压力和注射速度﹐适当延长充模和保压时间﹐提高模温和料温﹐有利于克服尺寸不稳定现象发生﹐但不同制件﹐成型条件不同﹐且外部环境的变化对制件成型尺寸的稳定性有一定影响﹐应及时调整工艺参数﹒ 加料量不均﹐温度﹐压力﹐时间等操作因素变化太大﹐太快﹐成型基本工艺条件应控制在最佳状态﹐不宜随意变更﹒ 原料选用不当﹐原料收缩率的变化范围不能大于制件尺寸精度的要求﹐且原料颗粒大小应均匀﹐干燥条件应一致﹐新料与回收料的混合比例应一致﹒ 模具故障﹐模具设计时﹐应有足够的模具强度和刚性﹐严格控制加工精度﹐模具的型腔材料应使用耐磨材料﹐型腔表面最好进行热处理及冷作硬化处理﹐制件尺寸精度很高时﹐尽量不采用一模多腔的结构形式﹒ 设备故障﹐当设备出现塑化容量不足﹐加料系统供料不稳定﹐螺杆转速不稳﹐温控系统出现故障等都可导致制件尺寸不稳定﹐应及时予以排除﹒ 测试方决和条件不一致﹐测定制件尺寸的方法和条件应采用标准规定﹒ 制件变色及色泽不均﹒ 若色剂使用不当﹐其分散性能﹐热稳定性能及颗粒形态如不符合工艺要求﹐会导致制件变色或表面色泽不均﹒ 原料不符合使用要求﹐料中含有水分及易挥发物含量太高﹐混有异料﹐树脂的结晶性能太差﹐增强材料的签维填料分布不均等﹐应净化原料﹐进行必要的预干燥处理﹐改善树脂中签维的分布状态﹐尽量减少润滑剂及