2015-塑料模具设计-复习提纲济南大学.docVIP

塑料模具设计---复习提纲 概论 利用模具生产制件的优点。 效率高 质量好 切削少 节约能源和原材料 成本低 塑料制品生产中，必不可少的三项重要因素。 在塑料制品的生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三项重要因素。 塑料成型模具的分类。 a. 注射成型模具 b. 压塑成型模具(压模) c. 传递成型模具（压铸成型模具） d. 挤塑成型模具 e. 中空制品吹塑成型模具 f. 热(真空或压缩空气)成型模具 塑料模具、注塑成型模具、挤塑成型模具的概念。 塑料成型模具：是将塑料材料成型为具有一定形状和尺寸的塑料制品的专用工具，简称塑料模具。 注塑成型模具：将塑料加在注射机的加热料筒内，塑料受热熔融后，在注射机的螺杆或活塞的作用下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料在模具型腔内固化定型,此过程称为注射成型。注射成型所用模具称为注塑成型模具。 挤塑成型模具：在挤塑机螺杆的推动下，使粘流状态的塑料在高温高压下通过具有特定断面形状的机头与口模，然后连续进入温度较低的定型模，塑料在定型模中固化，生产出具有所需断面形状的连续型材，该成型方法称作挤塑成型。所用模具为挤塑成型模具。 塑料制件设计 1.塑件尺寸标注：孔类、轴类、中心距类 对孔类尺寸采用基孔制：以表中数值冠以(+)号 对轴类尺寸采用基轴制：以表中数值冠以(-)号 对于中心距以表中数值之半冠以（±)号 2.塑件的形状设计---便于模塑、便于脱出 塑件形状便于模塑： 塑件沿料流方向应设计成流线型或具有较大的曲率半径，避免流动死角。 塑件便于脱出： 模具：尽可能不采用复杂的瓣合模与侧抽芯结构 塑件：尽量避免侧向凹陷或侧孔 3.塑件壁厚的设计原则。 ①塑件壁厚的最小尺寸应满足以下要求：具有足够的刚度和强度，能经受脱模机构的冲击，装载时能承受紧固力。 ②一般而言，在满足使用要求的前提下，制件壁厚应尽量取小些。 ③同一塑件的壁厚应尽可能均匀一致，否则会导致各部分冷却固化收缩不均匀，使塑件产生气孔、裂纹及变形等缺陷，并导致内应力集中。 4.增加刚性，减小塑件变形的结构设计有？ ①加强筋 ②薄壳状制件可制成球面或拱面----增加刚性、减小变形 ③以突出的底脚（三点或四点）或凸边作支撑面------增加刚度、减小变形 紧固用凸耳或台阶应有足够的强度------承受紧固时的作用力 5.采用圆角过渡的原因、优点？ 1、原因：制件尖角处易产生应力集中。 塑件上除了使用上要求的尖角外，其余转角处均应尽可能的采用圆弧过渡。 2、设计圆角的优点： ①增加塑件的 ②改善塑料的 ③增加 ④满足 6.理解短期负载和长期负载下塑件力学设计的不同。 ①短期负载下的力学计算 将塑料结构件视为弹性体： 按照其强度极限考虑一定安全系数作强度设计； 根据其弹性模量、允许变形量、泊松比作刚度计算。 ②长期负载下的力学计算 承受持久性载荷的塑件，由于高分子材料的粘弹性，常温下也表现出明显的蠕变或应力松弛行为。 设计依据：应力应变等时蠕变曲线 第三章 3.1-3.4 注塑模具的典型结构（七大组成部分），熟悉模具图，给出模具图形，要求能够标出主要零部件的名称。 主流道、分流道、拉料杆、凹模、凸模等的位置 分型面位置、数量---注塑模具的类型 注塑模具的分类； 注塑模具分为热塑性塑料注塑成型模具和热固性塑料注塑成型模具两大类。 单分型面、双分型面注塑模具的结构特点。 ①单分型面注塑模具---两板式注塑模具 主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上，开模后制件连同流道凝料一起留在动模一侧。动模上的脱模机构顶出制件和流道凝料。 ②双分型面注塑模具---三板式注塑模 浇注系统凝料和制品由不同的分型面取出者，也叫三板式注射模。与单分型面模具相比，增加了一个可移动的中间板（又名行腔板或浇口板）。它用于针点浇口进料的单型腔或多型腔模具。 注塑模具型腔数量的确定方法。 （1）由交货期计算型腔数 （2）根据注塑机最大注塑质量求型腔数 （3）根据塑化能力求型腔数 （4）由锁模力和模版尺寸确定型腔数 注塑机锁模力、开模行程的校核原则。 锁模力校核原则：作用在制品与浇注系统在分型面上投影面积的总力应小于注塑机的额定锁模力。 开模行程校核原则：取出制件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模距离。 注塑机的分类方法。 （1）驱动方式：液压驱动、液压机械联合驱动、机械驱动 （2）工作方式：自动、半自动、手动 （3）按照塑化方式：柱塞式、螺杆式 （4）按照结构形式：卧式、立式和角式 浇注系统的概念、组成及分类。 概念：将塑料熔体由注塑机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统 组成：主流道、分流道、浇口、冷料井。 主流道位于模具的入口部，其