粘土型(芯)砂.pptVIP

3)透气性。高密度造型的砂粒排列比较密实，所以要求透气性稍微高些。多数集中于100-120。 4)抗夹砂结疤能力。高密度造型的紧实程度高，所以希望型砂具有较好的抗夹砂结疤能力，工厂根据铸件的特点不同，对型砂的热湿拉强度有不同的要求。普通铸件用型砂热湿拉强度一般为1.0-2.0kPa，较敏感铸件用型砂有时要求＞2．5kPa。因此在选用粘土时，可以混合使用钙质和钠质膨润土，或是全部采用质量优良的钠质膨润土或活化膨润土。 5)抗机械粘砂能力。由于高密度造型的砂型比较紧实，生产铸铁件时可以降低型砂中的有效煤粉含量。这对于防止呛火和火爆炸粘砂也有好处。一些工厂使用的型砂实际煤粉含量大体在3％-6％(质量分数)范围内，典型的为挥发物约2．o％，灼烧减量约6．o％。 * 二、湿型砂的混制工艺 有些工厂常用的加料顺序是先将回用砂和新砂、粘土粉、煤粉等干料混匀，再加水混合至要求的水分。如果型砂中含有渣油液，则渣油液应在加水混匀后加入。加渣油液后的混碾时间不要太长，只要混匀即可。这种先加干料后加水的顺序会带来一些问题，当回用砂较干时则更是这样。因为干料很难混匀，在碾盘边缘会遗留一些粉料未被混合。这些粉料吸水后，在混碾的后期和卸砂时才脱落，使在型砂中混有一些粘土和煤粉团块。如果先向回用砂中加水，则水可在砂粒上形成水膜，再加入粘土就能更快地分散在砂粒上，强度的发展较快。此外，先混干料会使粉尘飞扬，恶化劳动条件。因此通常认为加料顺序宜先加砂和水，湿混后再加粘土和煤粉混匀，最后加少量水调整紧实率，可以更快地达到预定的型砂性能，缩短混砂时间。 * 对湿型砂而言，混砂时严格控制加水量是必要的。工厂中常用的加水量控制办法有以下几种： ①人工加水。 ②定量水箱、定量水表、时间继电器控制电磁水阀。边测量、边控制。 * 三、型砂的质量检验和控制 通过型砂的质量检验和宏观控制，不但可了解型砂是否达到要求的性能，而且还可掌握型砂在使用中的变化，这样就能及早采取措施，保证型砂符合要求和保持稳定，保证铸件质量，预防缺陷产生。 试验结果的综合分析 每次取样测出的型砂性能，常在一定范围内波动，故一次试验结果还不能说明问题，应取每天试验结果的平均值，才能较好地代表整个型砂系统的状况。 * * * 砂处理系统 包括： 回收砂的处理、 新砂及辅助材料的加入、 型砂的混制 型砂性能的监控。 粘土湿型砂及其控制要点 铸铁湿型单一砂循环过程示意图 * 一、粘土湿型砂的特性 粘土湿型砂理想的砂粒结构 用新砂配制的粘土湿型砂砂粒结构示意图 粘土湿型砂的砂粒结构 粘土膏属半固态性质，粘度很高，难以混匀 * 粘土湿型砂的混砂效率 当前高水平的混砂设备，混砂效率也不过是60~70%。 另一方面，从要求型砂适于造型的可紧实性看来，也不应该让所有的活性粘土都充分吸水并混合均匀。 还要特别指出的是：如果型砂中的活性粘土全部都起作用，都充分吸水了，造好的砂型浇注时，金属/砂型界面处的水向内部迁移，形成水分凝聚层时，由于此处粘土已经充分吸水，不能再吸收水分，水分凝聚层的强度将会非常之低，铸件上就极易于产生膨胀缺陷。所以，从这方面看来，追求过高的混砂效率也是不可取的，一切事物都是有两面性的。 * 粘土湿型砂一些主要性能参数之间的关系  例如，某铸造厂粘土湿型砂的湿抗压强度为178 kPa，可紧实性为42%，水分为3.5%。从纵坐标上湿抗压强度为178 kPa一点画水平直线，由此直线上水分为3.5的一点，可知型砂中的活性膨润土含量约为7.5%。 再由此水平直线与代表可紧实性的一组斜线的交点，即可求得型砂的有效膨润土含量为4.4%。 * 随着高压造型技术和各种造型设备的发展，粘土湿型砂砂处理工艺和设备也在不断改善。由于回收砂的性状对型砂质量的影响很大，很多技术开发的着眼点都在于改善回收砂的处理，主要几点是： ·落砂以后，尽可能早地给回收砂加水，使已干燥的膨润土有时间充分吸水； ·加强回收砂的冷却，使其中的水分稳定； ·增加预混工序，使水和粘土混配更为均匀 * 型砂在使用过程中的变化 常规粘土湿型砂砂粒结构示意图 * 砂粒表面包覆惰性膜示意图 1-原砂 2-经过几次浇注 3-经过多次浇注 * 浇注、落砂后回收砂的处理 1、回收砂温度的控制 热砂对铸件质量的负面影响，主要由于以下几个方面： ◆由于热砂使水分蒸发，混砂时无论怎样注意，也难以控制型砂的性能; ◆将热型砂送往造型机的过程中，由于水分损失，型砂性能改变，造型时实际上用的型砂，其性能与混砂时测定的有所不同； ◆造型时，热型砂的水分容易在模样表面上凝结，导致型砂粘模； ◆合型后，热砂的水分蒸发，凝结在冷的芯子上，会使芯子的强度降低，铸件也易于产生气孔； ◆如果回用砂要贮存在砂斗中备用，则热砂容易粘附在砂斗壁上。 * 多高温度的砂算