TPM全员维护保养.ppt

TPM TPM定义 TPM ：全面生产维护 (Total Productive Maintenance) 一种用于监控操作，设备保养，消除计划外停机，和提高作业与保养之间的合作水平的常识性方法。 TPM 通过实施预防实现设备零故障和零缺陷。 预防工作应立足于以下方面： 维持正常的生产条件 及早发现异常 快速反应 传统的反应式维护 维修部门 –“我们只管修理” 执行所有的维修作业 往往是一旦设备发生故障充当救火员的角色 负责定购和保管所有的工具，备件等物资。 实施定期检修 生产部门 –“我们只管使用” 通常不做任何维护活动 一旦设备出现故障就与维修部门联系 维修作业中只能停工 “一直用到坏了为止” 主要概念 设备综合利用率（OEE） 设备综合利用率是衡量一台设备按计划速度生产出合格产品的时间占设备运转可利用时间的百分比 TPM的七大步驟 1.完成初始的机器清洁和检查 2.识别机器的缺陷和泄漏并加以标示修复 3.建立操作员及维护人员的定期检测的PM计划 4.指导操作员使用正确的保养方法 5.指导维修人员使用正确的保养方法 6.贯彻现场5S管理和组织活动 7.监控OEE并鼓励大家合作 TPM的益处 提升操作员的参与感 使设备恢复至更高的性能水平 发现并消除早期的设备隐患 减少总的制造成本 减少浪费 在保养设备方面树立荣誉感 促进维护和生产部门之间的相互尊重与合作 * * Leader Training 轿车： 我们定期的去做保养？ “张师傅，干什么去？” “去做一下保养” 还是等车坏了去修车？ “张师傅，干什么去？” “哎，车又坏了，修车去” 定期保养是一种基于时间长短或使用状况对设备进行检修的方法。在制定时间或在使用空当间对设备实施检修作业以防止设备发生故障。 定期保养计划 预测性保养是一种基于设备状态的维护方法。根据可视信号或检测技术的情况来实施保养以防止设备发生故障 震动分析 激光探测 超音波检测 发电机测试 热感应 油矿分析 预测性保养 定期保养 故障及轻微故障 使设备中断运行的时间超过10分钟的故障或者中断时间少于10分钟的轻微故障。 设置时间浪费 任何与设备调整，装配，清洁相关的作业。 机器空转浪费 设备在运转却没有用来生产产品所耗用的时间。 速度浪费 由于设备或产品的异常造成设备以低于标准速度或所设定的速度运转。 品质原因浪费 为确保设备产出品的品质而采取相关的作业（过程中检查）  返工浪费 用于返修产品或生产出报废产品所耗用的时间。 可用水平 (AL) 运行水平 (OL) 质量水平 (QL) Loading Time (LT) 设备运转总的可利用时间40小时 可用水平 (AL) 运行水平 (OL) 质量水平 (QL) OEE 73% x 91% x 80% 26.3 - 3.1 - 2.1 = 80% 26.3 28.9 - 1.5 - 1.1 = 91% 28.9 质量原因 机器故障及 轻微故障， 行政事务/ 非作业时间 速度损失 机器空转 返工和报废 40 - 3.1 - 3.8 - 4.2 = 73% 40 OEE = 53% AL HRS = 40 - 3.1 - 3.8 - 4.2 = 28.9 hrs OL HRS = 28.9 –1.5 - 1.1 = 26.3 hrs QL HRS = 26.3 - 3.1 - 2.1 = 21.1 hrs OEE的计算原理 机器设置 与调整 例子 OEE等于多少？ 承载时间 (LT) 设备运转总的可利用时间 可用水平 (AL) 运行水平 (OL) 质量水平 (QL) OEE =AL*OL*QL=90% x 95% x 99% 质量 原因 机器故障及 轻微故障， 行政事务/ 非作业时间 机器设置 与调整 速度 损失 机器 空转 返工和 报废 OEE = 85% 是世界级的性能水平 AL 始终保持在90%以上 OL 维持在 95%以上 QL 不低于 99% 世界级的OEE性能水平 项目负责人： 能力评定，确定项目需求，实施计划，职责主管职责： 监控，授权，促进合作维护人员： 预防性维护，建立数据，与操作工合作并提供技术支持操作员： 执行基本工作，改进建议，促进TPM TPM的组织及职责 TPM的七大步驟---1 完成初始的机器清洁和检查 ?彻底的清洁机器---团队