解决问题的系统方法技术总结.ppt

* * * * * * * * * 解决问题的系统方法 概述 精益虽然诞生于制造业，但是在服务、银行、交通等非制造领域得到了广泛的应用，并且取得了巨大的成果。根本原因在于，精益不仅仅是工具，更重要的是其中蕴含了系统的解决问题的方式. 相比准时化、设备布局、物流、看板这些精益工具来说，系统解决问题的方法在各领域的应用更加广泛，通用性更强。事实上，这些方法就是丰田公司在解决问题的过程中逐渐摸索出来的。我们的学习，不仅仅要知道精益是什么，更要知道精益是为什么。能够根据实际情况自己找到合适的方法，精益才是真正的成功。 问题：现状和理想状态的差距 现状和理想状态的差距 控制特点 现状 理想状态 一般问题 标准 挑战问题 系统的方法立足于揭示问题根源，找出长期的对策 传统的方法和系统方法 问题 问题 解决方法 （一劳永逸） 解决方法 （“快速解决”） 处理日常工作问题中的常见误区　 ? 太多的“救火”工作，而不注重寻找长远对策（灭火动作） ? 不能持之以恒，急于寻找解决办法而没有花时间进行全面的分析（得过且过） ? 试图自己解决问题，未能让相应的专家参与问题的解决 （周围资源利用） ? 没有制定清晰的目标，对整个过程也没有存档记录（无项目管理时间节点） ? 由于又发生了（更为严重的）问题，没有对上一个问题的解决进行跟踪和评估。也就是说，有些问题已经习以为常，或成了难于根治的经常发作的“慢性病”（长期存在，无视。有些问题涉及面太广为最佳理由） 成功解决问题的各项条件 ? 理解系统化的按步骤进行的改善方法，认识将短期对策和长远对策相结合的优点 ? 提供必要的资源，进行深入分析，并认真实施小组制定出来的对策 ? 在整个项目中，通过加强沟通和利用目视管理，密切关注小组的工作进展 ? 确保问题解决小组获得高层管理的支持，能够协助小组解决困难、排除工作中遇到的障碍 ? 安排足够的时间召开小组会议、检验对策的有效性、进行沟通和交流　 真正的精益生产系统往往具有持续改进业绩的能力　 持续改进和系统的问题解决方法 技术提高和增加投资固然重要，持续改进也非常有必要。 持续改进往往要求（并非偶尔采用）团队共同解决问题，团队的力量的很大一部分来源于使用系统的方法和简单的工具. 时间 创新 创新 持续改进 持续改进 业绩 系统的问题解决方法非常重要，但并非唯一的途径　 系统的问题解决方法和质量控制工具的重要性 问题比率 50% 100％ 树立习 惯和纪律 采取简 单方法 应用高 级工具 5 S 标准化 系统的问题解决方法 基本的管理手段 试验设计 田口法 经验证明，多数工作问题可用简单的方法予以解决。关键在于纪律性和实施。 15% 遵循PDCA循环与SDCA循环 标准化（Standardize）－执行（Do）－检查（Check）－处置（Action） 首先建立标准，才能明确是否有问题存在。 发现异常后提问： 是否因为没有标准？ 是否因为没有遵守标准？ 是否因为标准不适当？ 标准化是迈向改善的第一步！ PDCA循环 计划（Plan）－执行（Do）－检查（Check）－处置（Action） 计划：建立改善的目标。 执行：按计划推行。 检查：确认是否按计划的进度在实行，是否达成预定的计划。 处置：新作业程序的实施和标准化。 意义：提高流程的水准。 现场改善的顺序 改善的顺序 科学的思考方法 1、发现问题，确定目标 2、现状把握，要因分析 3、得到构思 4、制定改善方法 5、实施 6、确认及标准化 明确目的 抓住事实 对事实进行思考 立案 实施 查明真相 第一步、确定改善课题和目标 发现现场存在的问题：安全、生产、质量、设备、成本等－围绕现场管理的七大任务进行； 哪些工作做起来比较困难 与上级方针进行比较 后序工程的迷惑 与基准、过去或其它其他企业进行比较 基础活动 人事 投入效率化 原价 环境 保全 生产活动 生产 品质 安全 现场的7大任务 保证结果 （产出） 产品的品质?量?原价?时机 安全确保 品质创造 节能降耗的推进 设备可动率提高 资材?材料的降低 生产性提高 人的育成、活用 问题的明确把握是关键 问题点 紧急度 效果 扩大倾向 难易度 上位方针 费用 评价分数 顺序 A ○ ◎ ◎ △ ○ △ 12 4 B ◎ ○ △ ◎ ◎ ○ 14 2 C ◎ ◎ ○ ○ ◎ ◎ 16 1 D △ △ ◎ ◎ ○ ◎ 13 3 （注： ◎ 3分 ○ 2分 △ 1分） 将基准与现状的差，具体地、明确地表述出来。 ※将基准、现状最好数值化、直观化表示。 降低加工不良，提高工作效率 降低××工序××不良，作业时间降低到××！ 目标的三要素 对象 期限 标准 第二步、现状把握与要因解析 对于已经发生的问题、现象，要明