(必威体育精装版)部门工作流程程序及说明范本.doc

部门工作流程程序及说明 部 门 品质部 页 次 1/2 版本 制定/日期 审 核 批准/日期 目的： 范围： 本程序。 权责： ：、。 ： 供应商的质量管控、培训检验人员、协助经理处理相关事宜。 QE：：： 驻厂QA：定义 确保产品各控制端得到有效的质量管控 加工：产品达不到质量要求，需作少量修理，才能满足质量要求。 选用：产品里混有良品与不良品，需要安排人员全检。 接收：根据抽样计划和产品检验标准判定为合格的产品。 退货：根据抽样计划和产品检验标准判定为不合格的产品 5．作业内容 .1来料检验 5.1.1供应商送货到仓库后，由仓管对所送货品进行确认点收。 5.1.2品质部IQC根据相关的检验资料及检验标准进行检验作业。 5.1.3经检验合格的物料由IQC人员予以标识，并记录于《IQC进料检验报告》上，由仓管办理入库。 5.1.4经检验不合格的物料，经组长、SQE分析确认后，依《不合格品控制程序》进行处理，交于主管与经理确认审核。 5.1.5所有物料须经由进料检验合格后方可投入生产使用，若因特殊原因需紧急使用的，或经检验不合格的物料须投入生产须由使用单位或PMC与业务沟通，提出特采或选用后方可上线，难以决策的交于常务副总确认，并进行相应的标识，SQE作相应记录，以便追溯。SQE应针对不良原因要求供应商作出相应回复。 5.2制程检验 5.2.1制程质量控制分为生产自检、巡检、定点检验三种。 5.2.2自检依据各工序作业指导书、样板自检，只有自检合格后，方可流转到下一工序。 5.2.3自检中发现有品质异常的产品，及时做好相应标识，由生产返修人员处理。经返修好部品须按照流程重新流入生产线，无法修好的部品，拆下能用的部件，由生产部作隔离并作相应处理。 5.2.4各生产线的定点检验站点，按相关工作指示进行作业，但在正式生产前必须提前30分钟提供1-2样品开《包装/组装首件确认报告》交IPQC确认。 5.2.5巡检员在生产现场作巡回检验并把结果记录于《IPQC巡检检查报告》中，对工序间发现的不合格品，应立即找QE分析原因，针对不良原因作出具体措施，交与主管、经理确认审核。并与生产工程人员共同解决，按照《不合格品控制程序》处理。QE跟进问题的改善后的效果确认，如没有改善，立即向主管、经理反应。 5.3成品检验 5.3.1 QA人员依据生产部开出的《送检通知单》会同生产部人员到待检区抽取样本拖至验货房进行检验作业。 5.3.2 QA到成品待检区抽取样本，依MIL-STD-105E（II）级标准执行抽验，允收水准依相关客户的允收水准或公司标准执行。 5.3.3 QA依据产品检验标准，抽样允收标准、内部订单及相关操作指引等检验要求进行检验，检验合格填写《QA检验报告》并合格产品标签上加盖“PASS”章，由生产部安排入库。 5.3.4在送检的产品检验过程中发现的不合格品，交于QE分析不良原因，对于现生产的成品作具体改善措施，交于主管、经理审核。按《不合格品控制程序》的要求进行处理，经返工或返修后的产品必须重新进行检验，合格后才能入库。 5.3.5 成品出货，为增加出货的准确性、及时性，减少误出，QA人员在装柜时必须跟柜监督，并及时填写《产品出货确认记录表》。 5.4 供应商管理SQE： 5.4.1 新供应商的引进，由采购组织SQE,生产工程师等相关团队对新的供应商进行审核评估。 5.4.2 SQE对IQC进料异常的确认，并与相应的供应商进行沟通，改善并追踪。 5.4.3 对IQC进料达成状率进行数据分析，针对供应商进行辅导及技术支持。 5.4.4 对制程当中的来料异常进行分析，处理，督促改进，追踪。 5.4.5 收集每月供应商交货数据对供应商经行每月评比。 5.4.6 不定期对供应商的评审抽检。 5.5外协驻厂QA： 5.6在测量和监控过程中，应对所检产品作出相应标识。 5.7在测量和监控过程中，若发现需要实施纠正/预防措施，按《纠正预防措施控制程序》的要求执行。 5.8测量和监控记录 5.6.1相关的测量和监控的结果应予以记录（自检和工序间的互检可不作记录）。 5.6.2进料、过程、成品检验所产生的各类记录及报告，由品质各小组负责人审核，审核人因故不能履行职责时，应授权相应的代理人，可以临时指定。 5.6.3测量和监控过程中所产生的各类记录和报告，由相关部门按《记录控制程序》予以妥善保存管理存档。 6. 相关表单 ．1．2 6．3．4．5 6．6