风险等级的确定.docVIP

安全标准化风险等级的确定 按照实际情况，根据已确定的风险评价准则，参照事件发生的可能性L判断准则与事件后果严重性S判别准则来确定风险等级R， 即：R＝L×S 根据上述公式计算出风险值，判断是否属于可接受的风险。如果是可接受的风险，可以维持原有的管理。如果是不可接受风险，则应提出改进计划，用硬件方面的措施、软件方面的措施，或者说工程措施、技术措施、管理措施等对风险实施控制，使之达到可接受的程度。 事件发生的可能性L判断准则 等级 标 准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生的此类事故或事件。 4 危害的发生不容易被发现，现场没有监测系统，也未作过任何检测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。 3 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故的事件。 2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行检测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。 1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 事件后果严重性S判别准则 等级 法律、法规及其它要求 人 财产损失/万元 停工 公司形象 5 违反法律、法规或标准 死亡 ＞50 部分装置（＞2套）或设备停工 重大国际国内影响 4 潜在违反法规和标准 丧失劳动能力 ＞25 2套装置停工、或设备停工 行业内、省内影响 3 不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规等 截肢、骨折、听力丧失、慢性病 ＞10 1套装置停工或设备 地区影响 2 不符合公司的安全操作程序、规定 轻微受伤、间歇不舒服 ＜10 受影响不大，几乎不停工 公司及 周边范围 1 完全符合 无伤亡 无损失 没有停工 形象没有受损 风险等级R判定准则及控制措施 风险度 等级 应采取的行动/控制措施 实施期限 20-25 巨大风险 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 立即 15-16 重大危险 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 立即或近期整改 9-12 中等 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 2年内治理 4-8 可接受 可考虑建立操作规程、作业指导书，但需要定期检查 有条件、有经费时间 ＜4 轻微或可忽略的风险 无需采用控制措施，但需保存记录 重大风险的记录 根据风险评价结果，车间要对判定的重大风险进行严格控制和管理，记录重大风险，并定期更新。 车间应对每一个重大风险制定出一套严格的安全管理措施。 技术措施：包括设施设计、建造、运转、维修，以及有计划的检查。 组织措施：包括对人员的培训与指导、提供保证其安全的设备，工作人员水平、工作时间、职责的确定，以及对外来合同工和现场临时工的管理。 管理措施：建立重大风险领导分工负责制。 教育措施：包括对从业人员的操作技能培训和安全生产知识的教育培训。 制定应急救援计划 根据风险评价的结果，经评估作为重大风险的应制订现场应急救援方案，并定期检验和评估现场应急救援的有效程度，每年进行一次修订。制定应急救援预案的目的是抑制突发事件，减少事故对员工、居民和环境的危害。因此，应急救援预案应提出详尽、实用、明确和有效的安全技术与组织措施。