管子加工装配 工艺.docVIP

（备用2） （备用1） 标记 数量 修改单号 签字 日期 （编 号） 编制 校对 审核 总面积 m2 共 页 第 1 页 标检 审定 5、管子的内场加工 5.1 时光大多数感 管子的下料切割 5.1.1下料前，先检查管子的外观。内外表面均不得有裂缝、折叠、分层、结疤、裂纹等缺陷。如有上述缺陷，则不得使用。 5.1.2按零件图或下料清单选用管子，核对管子规格，级别及材质。 5.1.3计算管子下料长度。下料一般采用无余量下料，长度误差±3mm，对于不能保证弯管机夹头装夹的弯管，应适当放出装夹余量，待弯制后切除。对外径≤φ60mm的钢管可采用砂轮机切割，但不得使用火工切割；对460mm＜外径≤φ168mm的钢管，应采用带锯机切割；对外径超过φ168mm的钢管采用气焰切割机切割。管子的开孔应采用马鞍切割机开孔，管子的下料和开孔不允许用气焰割刀进行手工切割。 5.1.4切割后的管端和管子中心线应保证垂直，垂直度见下图： 管子通径Dg δ 100＜Dg≤200 ≤2 200＜Dg≤300 ≤3 5.1.5管子切割后，必须将切口修整光顺，氧化渣和毛刺必须清铲、打磨干净。 5.1.6管子下料后，应根据管子零件图或下料清单，在管子上标出管子代号，并堆放在指定托盘。 5.2 管子的弯制 5.2.1认真阅读零件图，核对已下料管子的材质、规格及长度是否符合图中尺寸及要求。 5.2.2管子的弯制半径 管子的弯曲半径通常不得小于管子外径的3倍，在特殊情况下，征得技术部门同意，弯曲半径允许小于3倍外径，但不得小于2倍外径。 5.2.3弯管设备 5.2.3.1弯管设备应定期检查和维修，以保持良好状态。 5.2.3.2弯制铜管、铝管前，必须小心清除管子内外表面及机械设备与管子相接触处所粘附的硬质杂物（如铁屑、沙土等）。不允许用尖硬物在上述管子表面刻划。只允许使用铅笔、粉笔、记号笔在管子表面划标记。 5.2.4管子的冷弯 5.2.4.1管子应尽量采用冷弯，冷弯有塞心和无塞心两种。如用塞心冷弯，则在管子内壁涂上一层润滑油，以防拉伤内壁。有心弯时，心棒的端头圆柱位 置一般应超过与其垂直的模具中心。超过此值根据试验来决定，下面为推荐经验公式： 5.2.4.2由于冷弯而硬化的铜和铜合金管，在制造完工后进行液压试验前应进行 适当的热处理，以消除应力。 5.2.4.3有缝钢管弯制时，为防止引起管子裂开，焊缝尽可能安排在因弯曲而引起的变形最小的方位上，即此焊缝应在正上方。 5.2.5 管子的热弯 5.2.5.1管子的热弯可以在中频弯管机、火焰弯管机上弯，亦可以灌砂加热弯制。但有缝钢管不可用热弯，20#无缝钢管不宜热弯。在加热弯制时，应防止管材的过烧现象。灌砂热弯可采用河砂或石英砂（钢管用石英砂、铜管用河砂），砂粒应均匀，其直径一般为2~3mm；应保证砂粒干燥清洁，不允许含有水、油及油污。新砂使用前应在150~500℃温度下进行干燥，然后保存在室内干燥的柜中，使用中如发现砂子潮湿，应再次干燥。灌砂时可采用抖动或木锤敲击方法装填结实。然后用干燥的木塞堵住管口。 5.2.6 弯后质量检验及热处理 5.2.6.1管子弯曲后应作外观检查，不得有起皱、表面擦伤、镀锌层剥落等现象，管子弯后的椭圆度和减薄率应符合下列规定： 5.2.6.2椭圆度 管子的椭圆度 其中D1为弯曲后管子截面长轴半径， D2为弯曲后管子截面短轴半径， D为管子公称半径 管子弯曲后，其椭圆度应符合下表： （R为管子弯曲半径） 管材 弯曲半径 椭圆度 冷弯 热弯 钢管及铜管 2D≤R≤3D ≤10% ≤8% R＞3D ≤8% ≤7% 5.2.6.3 减薄率 其中 t: 弯前管子壁厚 t1:弯后最小壁厚 t1允许采用超声波测厚仪进行测量，减薄率应符合下表： 管材 弯曲半径 减薄率 冷弯 热弯 钢管 2D≤R≤3D ≤20% ≤10% R＞3D ≤15% ≤5% 铜管 2D≤R≤3D ≤25% ≤15% R＞3D ≤20% ≤10% 5.2.6.4折皱 由弯曲引起的折皱允许极限如下： 外凸h1≤2D/100 mm 内凹h2≤1D/100 mm 5.2.6.5外径大于120mm的碳钢蒸汽管及所有合金钢管弯曲后应进行热处理。碳钢和碳锰钢管冷弯后的热处理，应缓慢加热到580~620℃保温一小时，空冷到常温，合金钢管的热处理根