模具设计与制造——第章 锤上模锻工艺及模具设计.pptVIP

第八章 锤上模锻工艺及模具设计 热模锻的特点 第八章 锤上模锻工艺及模具设计 锤上模锻 第八章 锤上模锻工艺及模具设计 模膛 第八章 锤上模锻工艺及模具设计 汽车曲轴锻造 第八章 锤上模锻工艺及模具设计 第四节 预锻型腔的设计 工字形断面设计 当锻件有工字形断面时，如不采用预锻型腔，易使锻件产生折叠，因此需要依据肋的高度采用适当的预锻方法。 当h=2b时， 高度根据预锻型腔的横断面面积等于终断型腔横断面面积与飞边断面面积之和来确定。 当h2b时， 高度先假定预锻型腔为梯形断面求出H’，然后按x=(H-H’)/4来求解，使f1=f2，用圆弧线作出预锻型腔的形状，得到h’值。 第八章 锤上模锻工艺及模具设计 第四节 预锻型腔的设计 工字形断面设计 当工字形截面两肋之间的间距很大时，可采用h1=(0.6~0.8)h作圆滑曲线连接，使f1=f2。 预锻型腔采用舌形截面，用来防止根部产生涡流或穿肋缺陷，B1=B+(10~20)mm。 第八章 锤上模锻工艺及模具设计 第四节 预锻型腔的设计——模锻工步选择 毛坯在每一个型腔中的变形过程叫做模锻工步 合理的模锻工步，能使毛坯符合金属的变形规律，得到良好质量的锻件。 操作安全，金属消耗少，生产效率高。 选择模锻工步时除主要考虑锻件的形状特征外，还应考虑生产条件和生产批量等情况。 第八章 锤上模锻工艺及模具设计 第四节 预锻型腔的设计——模锻工步选择 锤上模锻工序包括三类工步 模锻工步：包括预锻和终锻工步，其作用是使经制坯的坯料得到冷锻件图所要求的形状和尺寸。每类锻件都需要终锻工步，而预锻工步应根据具体情况决定。 制坯工步：包括镦粗、拔长、滚挤、卡压、成形、弯曲等工步。制坯工步的作用是改变毛坯的形状，合理分配坯料体积，以适应锻件横截面形状和尺寸的要求，使金属较好地充满型腔。 切断工步：是当采用一火多件模锻时，切断已锻好的锻件，以便能继续锻造下一个，或用来切断钳口。 第八章 锤上模锻工艺及模具设计 第四节 预锻型腔的设计——模锻工步选择 短轴类锻件的模锻工步一般采用镦粗、终锻或者镦粗、成形、终锻。 当轮毂较低并有较薄的轮辐或筋时，为防止轮辐与轮缘过渡区产生折叠，要求镦粗后毛坯直径满足　　　　　 轮毂较高并且有轮辐时，不仅要考虑防止产生折叠，而且还要保证锻件在高度方向上充满，因此，镦粗后毛坯的直径应满足　　　　　　 当轮毂较高，又具有较大的突缘，且内孔较深，下模冲头凸出分模面时，为保证高度和突缘的充满，同时考虑毛坯放入终锻型腔中的定位，要求采用成形镦粗。 第八章 锤上模锻工艺及模具设计 第四节 预锻型腔的设计——模锻工步选择 长轴类锻件一般采用制坯、预锻和终锻。制坯工序包括拔长、滚挤、弯曲、压肩等。 毛坯的长度和截面与预锻件相近时，采用压肩、预锻、终锻。 毛坯的长度和截面与预锻件相差较大或锻件有枝芽，金属沿轴线的分布不对称时，采用拔长、滚挤、预锻、终锻。 带叉口的锻件均采用预锻，并在叉口部分设计劈料台。 弯曲轴线锻件应采用弯曲、终锻。 弯曲轴线锻件的工步 叉形件工步 弯曲连杆的模锻过程 第八章 锤上模锻工艺及模具设计 第五节 其他型腔设计 第六节 毛坯体积计算与尺寸确定 第七节 锻锤吨位的确定 自己看书：P303～310 欲知更多详情，请学习 姚泽坤　锻造工艺学　西北工业大学出版社 第八章 锤上模锻工艺及模具设计 第八节 锻模的结构设计与锻模材料 锻模结构设计任务主要是解决生产一种锻件所采用的各工步型腔在模块上的合理布排，型腔之间和型腔至模块边缘的壁厚，模块尺寸、质量、纤维方向要求，以及平衡错移力的锁扣形式。 锻模有整体式和镶块式。镶块式可以更新，但是由于锤上模锻振动大，镶块固定方式一直未能很好解决，因此，对生产批量大，形状复杂的锻件仍主张整体式。 当各型腔设计完毕之后，就可进行锻模的结构设计， 即型腔的布排，确定各型腔在锻模上的相对位置和距离， 进行锁扣设计，确定模块尺寸等。 第八章 锤上模锻工艺及模具设计 第八节 锻模的结构设计与锻模材料 型腔排列顺序的原则： 终锻或预锻的变形力较制坯大得多，为了减小偏心力矩，改善锻锤及模具的工作条件，获得良好的锻件质量，应尽可能使终锻型腔及预锻型腔中心线靠近锻模的中心。 型腔的排列应与加热炉、切边压力机位置相适应。 氧化皮最多的型腔，应位于吹风向的下方。 弯曲型腔的位置应使锻件翻转后能直接放入终锻或预锻型腔。 拔长型腔，如在右边应取直式为宜，在左边应取斜式为宜。 前切刀一般位于锻模的右前角，后切刀一般位于锻模的左后角。 第八章 锤上模锻工艺及模具设计 第八节 锻模的结构设计与锻模材料 第八章 锤上模锻工艺及模具设计 第八节 锻模的结构设计与锻模材料 第八章 锤上模锻工艺及模具设计 第八节 锻模的