R胎里显线调查报告.pptxVIP

8.25R16胎里显线调查报告 品保处 2011年7月4日 8.25R16A168胎里显线 显线位置 描述：显线位置均在于成型主手侧胎里肩部位置，分为：局部显线和周向显线。 查找解决过程 6月27日质检部反馈8.25R16A168出现胎里显线缺陷，随即工艺员、品保员到现场进行机台工艺参数的测量及部件尺寸的测量，并通知硫化停止装模，以免数量继续增大，经测量机台工艺参数正常均在标准范围之内，胎面肩厚、肩宽均在下限，其余部件在标准值。 测量参数及部件尺寸无异常现象，联系技术处到现场，技术指示胎侧反包小有的20-30mm未修补（标准不允许超过20mm），安排进行修补。随即与技术处共同做以下工作安排。 工作安排如下： 1、不调整任何工艺参数及不更换任何部件生产2条胎。 2、将平宽左右各加1mm生产4条试验胎。 硫化结果：6条胎均未出现显线现象，经请示技术处按照平宽左右各加1mm进行生产。 查找解决过程 在中班生产时发现垫胶自动灯标定位与手动的灯标定位不一致，调整到标准值进行生产。控制住的胎胚要求在胎里显线位置贴60×2.0的T902胶片然后进行硫化均未出现显线。 7月2日质检部再次反映8.25R16A168出现胎里显线，到现场询问操作工反映垫胶的灯光定位自动与手动又产生差异，现场测量手动垫胶灯光定位：71mm(标准71±2mm），自动灯光为：65mm，相差6mm，联系维修进行调整。测量部件尺寸均在中上限，机台其它工艺参数均在标准范围内。 在检查时发现胎圈夹持爪的磁铁多数丢失，在高速旋转上胎圈时因冲击力较大致使上胎圈偏歪，见下页图。虽然正常生产时有胎体不像图中显示差距那么大，但是仍存在上胎圈偏歪隐患。现磁铁大部分已经按上，因无备用仍有两个未按上，备件维修已上报。 以上调整完后生产4条试验胎（全部测量部件尺寸均合格）均未出现胎里显线，胎侧反包在13-30mm之间。中午12：30分正常生产。 胎圈偏歪情况 产生的原因汇总 根据解决的过程产生的原因汇总如下： 一、半成品部件尺寸在下限，因为了控制成品胎的重量，加上胶料工艺性能的波动及返回料的掺用致使半成品部件尺寸波动较大，在生产时部件尺寸会因重量原因按下限控制时就会出现超下限的部件，在生产过程中无论是操作工还是品保员只是进行抽检难免会将超下限的部件流入下工序并投入使用。 措施： 1、在生产过程中尽量减少返回料的产生，提高操作工的操作技能，下步对于半成品使用胶料时也要做好胶料门尼的搭配工作，提高部件的一次性合格率。 2、密炼在生产时尽量保证胶料性能的稳定性，尤其是胶料的混炼质量，对于混炼不均的要严格控制，半成品在发现有混炼不均情况时，坚决不使用。但是对于胶料混炼不均没有明确的界定，希望技术部门给予支持。 3、近期胶料更换频繁，要求工艺员、品保员对于部件的尺寸、重量重新进行统计汇总，对于部件在下限才能将重量控制在上限及中值的进行汇总申请技术处进行修改标准，尽量保证半成品部件尺寸在中值及以上，重量也要符合要求，尽量不要因控制重量而把尺寸控制在下限。 4、因胶料性能的改变或口型板的磨损造成部件尺寸波动的，要求品保员及操作工及时提出反馈给工艺员及时进行口型板的调整。 产生的原因汇总 二、胎侧反包小，肩部胶料不足 措施： 1、首先确保胎侧的尺寸合格。 2、对于反包臂原因造成的反包小及时联系维修进行调整。确保胎侧反包高度符合工艺要求。 3、对于个别反包小的胎胚必须进行修补。 产生的原因汇总 三、设备工艺参数存在手动定位及自动定位两个参数，在调整参数或生产中若有一个参数忘记修改或测量就会造成大的质量隐患。 措施： 1、要求在更换规格或调整参数时维修人员、工艺员必须将参数全部进行更改并符合工艺要求。 2、在日常机台参数的测量过程中，要求操作工、品保员对于手动定位及自动定位均进行测量以免出现手动定位与自动定位出现不符现象。 产生的原因汇总 四、胎圈夹持器缺少磁铁、夹持爪及垫片磨损。 措施： 1、磁铁在丢失时需要维修人员及时按上。 2、垫片磨损严重的，需操作工找维修及时更换，维修需要将所用垫片提前留存好备件，以免更换时无备件。 3、11#成型机的夹持爪已经全部拆掉，建议恢复以确保上胎圈的精度。 产生的原因汇总 缺少胎圈夹持爪 正常胎圈夹持爪 夹持爪已拆除 需将拆除的夹持爪进行恢复 产生的原因汇总 磨损垫片 正常垫片 磨损位置 产生的原因汇总 上胎圈时夹持器在高速旋转及其冲击力下，局部胎圈与垫片之间产生间距在4mm左右，造成胎圈局部上偏，致使平宽局部减小，易出现胎里显线等质量缺陷。建议：各机台胎圈夹持器上的加持爪进行修复，以确保胎圈定位的准确性。 异常情况 正常情况 8