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数控机械加工厂精益生产管理实践应用 　　摘 要 在机械加工企业工作了20年，经历了机械加工设备的更新换代，从手工作业升级到简易数控机床，升级到了全技能数控机床及复合数控车铣机床，在15年的数控车间管理与数控技术总监中，不断提高，不断学习，在系统性的学习了丰田公司的TPS精益系统，结合理论联系实际，找差距，找不足，系统化的进行改造，收到不错的成绩，先后在几家企业进行系统化精益系统改造，收到不错的效果。OEE有原来的35%提升到55%-65 关键词 CAD/CAM集成 敏捷制造 刀具清单/PBOM SMED/SOP标准化 JIT及时化生产 全员质量TQM管理 中图分类号：F270 文献标识：A 文章编号：1674-1145（2017）03-000-02 2003年以后，通过对青岛的数控加工企业的调研，结合精益生产管理的要求宗旨，分析研究数控加工车间在人才培养以及设备管理，上面出现了不小的瓶颈，总结如下： 一、技术升级 1.引入先进的CAD/CAM设计制造系统，培养CAM程序编制员，使用软件编程，杜绝机内编程对设备的停机浪费 2.CAM程序编制要求：程序、PBOM、工艺清单编制标准化管理 3.编制，刀具选择、切削参数、刀具编码、程序标准化管理 4.CAM软件编制以及程序模拟软件化、CAM实体仿真、机床加工仿真系统化，提高首善的达标率 5.DNC联网，或程序网络化管理 ，程序下载上传管理网络化 6.刀具PBOM网络化管理 促进PBOM共享 接计划排产指令到查询产品工序PBOM网络化 7.引入旋转刀具对刀仪管理，培养对刀员及刀具管理员 8.程序标准化管理 刀具标准化管理 切削参数标准化管理 二、管理升级 三、丰田的精益生产对数控加工管理的借鉴作用 （一）“零浪费” 输入/输出经济最大化。通过一系列的管理技术措施，减少杜绝浪费 “零”换产工时浪费（Products 产前准备是数控加工精益生产的核心，需要有如下措施及管理技术方法： 1.程序管理：（1）采取CAD/CAM的编程方式，把原先机内的上机编程拿到机外，提前软件编程，进行程序编制/刀具清单/刀路模拟/实体仿真/程序调试。（2）程序标准化管理，包括：程序名称、程序格式、程序注释、程序上传、下载、存档等等。（3）程序的版本、程序的优化流程等 2.刀具管理：（1）刀具编码，车床刀具/旋转刀具 统一使用拼音或英文编码，便于在程序注释添加，在程序调机时明确刀具的清单及BOM刀具的材质采取标准化的管理，需要在PBOM里体现刀具的材质及涂层。便于识别切削参数以及切削材质。（2）刀具的编码采取车间独立的唯一编码，非标的加备注，在BOM体现，便于识别及MRPII流程。（3）技术员及时根据样品计划以及程序提报新刀具，根据排产计划及PBOM提报量产使用刀具。（4）库管员及时提高刀具请购计划。（5）刀具管理员（对刀员）根据刀具BOM和排产计划对刀具进行前置式的产前准备，刀具配送 3.产前准备（SMED）的保准化，建立流程，进行调机副操的培训，对换产时间进行绩效考核 4.工装标准化，能标准化的工装进行系列化，建立数据库，设计标准，制作标准，使用标准，从而降低换产时间，降低换产的浪费。工装多工位的推广（大批量）） 5.机外机内分析统筹，对能机外的全部机外准备，不得占用机内时间，杜绝机外时间机内浪费，如：停机准备、刀具准备、工装准备等在机内是不允许的，严令禁止的 （二）“零”库存（Inventory 根据订单计划结合产品的废品率（在产品档案里进行统计废品率）进行产品数量的投入，这样可以杜绝过多的富裕产品，导致的库存浪费 1.“零”浪费（Cost成本控制）成本控制是（1）制定制造PBOM?O计DBOM，对使用配方进行标准化以及管控。（2）月度成本日报周报，分析纠正再分析再纠正，可以保证成本的管控标准化 （3）成本绩效专项考核，增加了管理人员的主人翁精神，从而成本管控到了更好。从班长到工段长到车间主任还有技术员都清楚明了刀具的成本分布、切削液的成本分布、及用电的成本分布 2.精益生产就是杜绝减少浪费，包括常见的八大浪费（1）加工的浪费包括切削参数的保守，不合理，例如：粗糙度的浪费，过低的切削参数会导致加工的浪费，需要优化程序保证浪费的杜绝。搬运周转的浪费有几点：工序衔接的浪费，过多工艺分解的浪费，区域布置不合理导致的过多的往复的周转的浪费，如：大批量使用一个流的生产模式，使之周转流畅，工序集中，减少庄稼，这些方法都是行之有效的方法。（2）动作的浪费：需要推广作业标准化，训练员工合理的动作，减少无用的的动作，动作的浪费，从而降低装夹测量的时间。使之2-3机成为可能。（3）管理的浪